Пользовательского поиска

СП 105-34-96

 

СВОД ПРАВИЛ СООРУЖЕНИЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

 

ПРОИЗВОДСТВО СВАРОЧНЫХ РАБОТ И КОНТРОЛЬ

КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

Code of the regulations on contstruction

of trunk gas pipelines

 

Дата введения 1996-10-01

 

РАЗРАБОТАН ассоциацией "Высоконадежный трубопроводный транспорт", РАО "Газпром", АО "Роснефтегазстрой", ВНИИСТом, ВНИИгазом, Институтом электросварки им. Е.О.Патона, ПО "Спецнефтегаз" при участии фирмы "CRC-EVANS" (США).

 

Под общей редакцией

 

акад. Б.Е.Патона,  канд.техн.наук В.А.Динкова, проф. д-ра техн.наук О.М.Иванцова.

 

СОГЛАСОВАНО с Госгортехнадзором России (письмо № 02-35/369 от 20 августа 1996 г.) и Минстроем РФ (письмо № 13/567 от 7 декабря 1995 г.).    

 

УТВЕРЖДЕНО  РАО "Газпром"  (Приказ от 11.09.1996г. № 44).

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Настоящий "Свод Правил по сооружению газопроводов" был разработан ассоциацией "Высоконадежный трубопроводный транспорт" по заданию РАО "Газпром" в соответствии с введением в действие в 1994 г. Минстроем РФ СНиП 10-01-94 "Система нормативных документов в строительстве. Основные положения". Этот СНиП определил структуру нормативной документации по строительству, в которой предусматривается новый вид нормативного документа: Своды Правил по проектированию и строительству.

Согласно СНиП 10-01-94 "Своды Правил по проектированию и строительству устанавливают рекомендуемые положения в развитие и обеспечение обязательных требований строительных норм, правил и общетехнических стандартов Системы".

"В Сводах Правил приводят с необходимой полнотой рекомендуемые в качестве официально признанных и оправдавших себя на практике положения, применение которых позволяет обеспечить соблюдение обязательных требований строительных норм, правил, стандартов и будет способствовать удовлетворению потребностей общества".

"Нормативные документы Системы должны основываться на современных достижениях науки, техники и технологии, передовом отечественном и зарубежном опыте проектирования и строительства, учитывать международные и национальные стандарты технически развитых стран".

Эти основные положения СНиП 10-01-94 были приняты в качестве руководства по составлению "Свода Правил по сооружению магистральных газопроводов".

Действующие нормы в области трубопроводного транспорта устарели - (СНиП III-42-80 "Правила производства работ" глава 42 "Магистральные трубопроводы" выпущен в 1981 г., СНиП 2.05.06-85 - в 1985 г.). Новая редакция СНиП "Магистральные трубопроводы" задерживается разработкой. Это создало известные сложности при составлении Свода Правил по сооружению магистральных газопроводов, необходимость в которых была продиктована, прежде всего, началом строительства крупнейшей трансконтинентальной газотранспортной системы Ямал-Европа.

В практике Минстроя РФ Свод Правил составлялся впервые, поэтому вначале возникли сложности в определении его оптимального состава. В представленном виде объем и содержание Свода Правил по сооружению магистральных газопроводов одобрены Минстроем РФ.

Настоящий Свод Правил составлен в соответствии с действующими нормативами в области проектирования и строительства трубопроводных систем, ссылки на которые указаны в каждом его разделе. Однако отдельные рекомендации Правил повышают и ужесточают требования действующих нормативных документов.

В Свод Правил введены также рекомендации по новым технологиям, прошедшим апробацию в отечественной или зарубежной практике. Требования к их выполнению являются прерогативой, правом заказчика строительства газопроводов.

В правилах предусматривается использование строительных и специальных материалов и конструкций, оборудования и арматуры только гарантированного качества и обеспечение высокого качества выполнения всего комплекса строительно-монтажных процессов, надежности и безопасности сооружаемых газопроводных систем.

После ввода в действие новой редакции СНиП "Магистральные трубопроводы" в Свод Правил по сооружению магистральных газопроводов, в случае необходимости, могут быть внесены коррективы. Так как Свод Правил разрабатывался, в первую очередь, применительно к строительству газотранспортной системы Ямал-Европа, многие рекомендации имеют адресный характер для технически сложных газопроводов этой системы.

В составлении Свода Правил принимали участие ученые и специалисты  ассоциации  "Высоконадежный  трубопроводный  транспорт", РАО "Газпром", АО "Роснефтегазстрой", ВНИИСТа, ВНИИгаза и Института электросварки им. Е.О. Патона, АО "НГС-Оргпроектэкономика", ПО "Спецнефтегаз", Государственной академии нефти и газа им. И.М.Губкина, а также других организаций.

Проект Свода Правил прошел широкое обсуждение, по нему были получены заключения от 16 организаций РАО "Газпром", АО "Роснефтегазстрой" и др. Проведено согласительное совещание с участием всех заинтересованных организаций.

Свод Правил по сооружению магистральных газопроводов включает:

 

- Свод Правил по выбору труб для сооружения магистральных газопроводов

СП 101-34-96

- Свод Правил по сооружению линейной части газопроводов:

 

- Организация строительства

СП 102-34-96

- Подготовка строительной полосы

 СП 103-34-96

- Производство земляных работ

СП 104-34-96

- Производство сварочных работ и контроль качества сварных соединений

 СП 105-34-96

- Укладка газопроводов из труб, изолированных в заводских условиях

СП 106-34-96

- Балластировка, обеспечение устойчивости положения газопроводов на проектных отметках

СП 107-34-96

- Сооружение подводных переходов

СП 108-34-96

- Сооружение переходов под шоссейными и железными дорогами

СП 109-34-96

- Сооружение участков газопроводов в особо сложных геологических и других условиях

СП 110-34-96

- Очистка полости и испытание газопроводов

СП 111-34-96

 

Настоящий раздел Свода Правил посвящен производству сварочных работ и контролю качества сварных соединений (СП 105-34-96).

На первом газопроводе системы Ямал-Европа будет использована автоматическая газоэлектрическая сварка. Причем для ее выполнения приглашена фирма CRC-EVANS (США). Учитывая большой опыт фирмы CRC-EVANS в газоэлектрической сварке трубопроводов, в приложении к настоящему разделу СП приведена технологическая инструкция по выполнению этого вида сварки.

Решением РАО "Газпром" от 24 апреля 1996 г. разрешено применение контактной сварки при сооружении системы газопроводов Ямал-Европа на территориях Европейской части России и Белоруссии по действующим нормативным документам.

Причем применение действующих в настоящее время нормативов (СНиП III-42-80, ВСН-006-89) ограничивается периодом 1996-1998 гг.

Внесение изменений и дополнений в настоящий СП является прерогативой Заказчика и оформляется выпуском информационных писем.

 

 

 

 

 

СВОД ПРАВИЛ

по производству сварочных работ и контролю качества сварных соединений газопроводов применительно к газотранспортной системе Ямал-Европа

1. Общие положения

 

1.1. Требования к выполнению сварочно-монтажных работ и контроля кольцевых сварных соединений, изложенные в настоящем Своде Правил, разработаны применительно к строительству магистральных газопроводов на давление 8,3 МПа диаметром 530-1420 мм с толщиной стенок до 27,1 мм системы Ямал-Европа в различных регионах, включая участки газопроводов с предварительным охлаждением газа (районы вечной мерзлоты) с нормативной температурой их эксплуатации до -20° С.

1.2. Сварку стыков газопроводов можно осуществлять с применением процессов:

- дуговой сварки покрытыми электродами;

- сварки под флюсом:

- сварки в среде защитных газов неплавящимся и плавящимся электродом, в том числе порошковой проволокой;

- сварки самозащитной порошковой проволокой;

- стыковой контактной сварки.

При этом можно использовать ручную, механизированную, полумеханизированную и автоматическую сварку. Швы могут выполняться при стационарном положении трубы (неповоротная сварка) и при ее вращении (поворотная сварка).

1.3. В настоящем Своде Правил используются следующие специальные термины (перечислены по алфавиту):

1.3.1. Автоматическая сварка - процесс сварки, при котором оператор устанавливает сварочную головку на стык, снимает ее со стыка, запускает и останавливает процесс сварки, но при сварке не может менять параметры процесса.

1.3.2. Аттестованный сварщик - квалифицированный сварщик, ранее получивший удостоверение Госгортехнадзора, который продемонстрировал свою способность выполнять сварные швы трубопроводов в соответствии с требованиями настоящих Правил, что подтверждено выданной ему именной карточкой.

1.3.3. Аттестованная технология сварки - технология сварки, которая успешно прошла проверку в соответствии с требованиями настоящих Правил, что подтверждается актом аттестации.

1.3.4. Инструкция по технологии сварки и контроля качества - документ, утвержденный заказчиком, в котором подробно описаны все технологические операции и их параметры в соответствии с требованиями настоящих Правил.

1.3.5. Механизированная сварка - процесс сварки, при котором параметры сварки устанавливают и соблюдают при помощи специальных устройств, но для поддержания требуемых условий сварки их можно корректировать вручную.

1.3.6. Оператор сварки - оператор, который работает с механизированным или автоматизированным сварочным оборудованием.

1.3.7. Полумеханизированная (полуавтоматическая) сварка - процесс сварки, при котором некоторые параметры поддерживаются автоматически (например, подача проволоки), а перемещение инструмента по периметру стыка осуществляется вручную.

1.3.8. Ручная дуговая сварка - процесс сварки, при котором подача сварочного материала в разделку и перемещение инструмента по периметру стыка выполняются сварщиком вручную.

1.3.9. Ремонт сварного шва - процесс исправления в сварном стыке дефектов, которые были обнаружены после завершения его сварки, контроля и признания исправимыми. Ремонт состоит в удалении дефектных участков шва методом вышлифовки и последующей сварки этих участков.

1.3.10. Свариваемый торец - концевой участок трубы, фитинга, запорной арматуры, имеющий разделку кромок.

1.3.11.Технология контроля качества - комплекс операций, по результатам которых объективно на основе количественных показателей производят оценку фактического качества сварных соединений трубопроводов.

1.3.12. Технология сварки - комплекс операций, материалов и оборудования, который позволяет изготовить сварной стык в соответствии с требованиями действующей нормативной документации и настоящих Правил.

1.3.13. Технологическая карта - утвержденный подрядчиком и согласованный с заказчиком документ, составленный на основании инструкции по технологии, в котором изложено содержание и правила выполнения конкретных работ, являющихся частью аттестованной для данного объекта технологии сварки и контроля качества сварных соединений.

1.4. При разработке настоящих Правил были изучены, приняты во внимание и частично использованы рекомендации следующих отечественных и международных документов:

 

СНиП III-42-80.

Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ;

BCН 006-89 1990.

Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка. Миннефтегазстрой. ВНИИСТ;

ВСН 012-88 1989.

Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I.

 

Часть II. Формы документации и правила ее оформления в процессе сдачи-приемки. Миннефтегазстрой;

ГОСТ 7512-86*.

Контроль неразрушающий соединения сварные. Радиографический метод;

____________________

* Здесь и далее при ссылке на ГОСТ подразумевается ГОСТ последнего года издания, поэтому в тексте СП год выпуска ГОСТа не указывается.

 

ГОСТ 14782-69.

 Швы сварных соединений. Методы ультразвуковой дефектоскопии;

ГОСТ 6996-66.

 Сварные соединения. Методы определения механических свойств;

ISO DIS 9016.2: 1995.

 Welding - Welded joints in metallic materials - Specimen, location and notch orientation for impact tests.

 

 Сварка - сварные соединения металлических материалов. Расположение образцов и ориентация надреза для ударных испытаний;

ISO 9712: 1992.

Non-destructive testing - Qualification and certification of personnel.

 

 Неразрушающий контроль - квалификация и сертификация персонала.

ISO 1106/3: 1984.

Recommended practice for radiographic examination of fusion welded joints. Part 3: Fusion welded circumferential joints in steel pipes of up to 50 mm wall thickness.

 

 Рекомендованная практика радиографического контроля сварных соединений, выполненных сваркой плавлением. Часть 3: Выполненные сваркой плавлением кольцевые швы стальных труб с толщиной стенки до 50 мм;

ISO DIS 4136: 1995.

 Welding-Welded joints in metallic materials - Transverse tensile tests.

 

 Сварка - сварные стыковые соединения металлических материалов. Испытания поперечных образцов на растяжение;

ISO DIS 5173: 1995.

Welding-Welded joints in metallic materials - Bend tests.

 

 Сварка - сварные стыковые соединения металлических материалов. Испытания на загиб;

ISO DIS 5177: 1995.

Fusion welded butt joints in steel - Transverse side bend test.

 

 Выполненные сваркой плавлением стыковые соединения в стали - испытания на загиб поперечных образцов "на ребро";

ISO DIS 5178: 1995.

Welding-Welded joints in metallic materials - Longitudinal tensile test on weld metal.

 

 Сварка - сварные стыковые соединения металлических материалов. Испытание на растяжение продольных образцов из металла шва;

ISO 5579: 1995.

Non-destructive testing - Radiographic examination of metallic materials by X and gamma rays. Basic rules.

 

 Неразрушающие испытания - Радиографический контроль металлических материалов рентгеновскими и гамма-лучами. Основные правила;

ISO 6520-1.

Welding and allied progresses - Part 1: Classification of imperfections in metallic fusion welds.

 

 Сварка и смежные процессы - часть 1: классификация дефектов в металлических сварных швах, выполненных плавлением;

ISO DIS 9956-1: 1995.

Specification and approval of welding procedures for metallic materials - Part 1: General ruies for fusion welding.

 

 Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 1: Основные правила для сварки плавлением;

ISO DIS 9956-2: 1995.

Specification and approval of welding procedures for metallic materials - Part 2: Welding procedure specification for arc welding.

 

 Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. - Часть 2: нормирование технологии для дуговой сварки;

ISO DIS 9956-3: 1995.

 Specification and approval of welding procedures for metallic materials. Part 3: Welding procedure tests for the arc welding of steels.

 

 Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 3: Испытания технологии для дуговой сварки сталей;

DIS 9956-5: 1995.

Specification and approval of welding procedures for metallic materials. Part 5: approval by using approved welding consumabes for arc welding.

 

 Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 5: Аттестация при использовании аттестованных сварочных материалов дуговой сварки;

DIS 9956-6: 1995.

Specification and approval of welding procedures for metallic materials - Part 6: Approval related to previous experience.

 

 Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 6: Аттестация на основании предыдущего опыта.

DIS 9956-7: 1995.

Specification and approval of welding procedures for metallic materials. Part 7: Approval by a welding procedure for arc welding.

 

 Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 7: Аттестация при помощи стандартной технологии дуговой сварки;

DIS 9956-8: 1995.

Specification and approval of welding procedures for metallic materials. Part 8: Approval by a pre-production welding test.

 

 Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 8: Аттестация путем предпроизводственных испытаний сварки;

ANSI/AWS B2.1. 1994.

Standard for Welding Procedure and Performance Qualification.

 

 Стандарт на аттестацию технологии сварки;

EN 288-2-3: 1992.

 Specification and approval of welding procedures for metallic materials. Part 2, 3.

 

 Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 2, 3;

 AWS QC10-95: 1995.

 Specification for Qualication and Certification for Entry Level Welders.

 

 Нормирование аттестации и сертификации исходного уровня сварщиков;

EN 27963: 1992.

Welds in steel-calibration block N 2 for ultrasonic examination of welds.

 

 Сварные швы в стальных калибровочных блоках N 2 для ультразвукового контроля;

API 1104: 1988.

Welding of Pipelines and Related Factilities.

 

 Сварка трубопроводов и связанных с ними конструкций;

ANSI/AWS В1.11 1995.

Guide for the Visual Inspection of Welds.

 

 Руководство по визуальному контролю сварных швов;

BS 4515: 1988.

 Welding of steel pipelines on land and offshore.

 

 Сварка стальных трубопроводов на суше и в море;

BS-PD 6493: 1991.

Guidance on methodes for assessing the acceptability of flaws in fusion welded structures.

 

 Руководство по методам оценки допустимых дефектов в конструкциях, выполненных сваркой плавлением;

Doc.IIW XIE-9/94 1994.

ISO Standard for welding of steel pipelines. Part 1: Field welding. (Проект стандарта, который находится в стадии обсуждения).

 

 Стандарт ИСО по сварке стальных трубопроводов. Часть 1: Сварка на трассе;

Doc.IIW ХIE-8/94 1994.

The EPRG Guidelines on defects in transmission pipelines girth welds. (Документ Европейской исследовательской группы по трубопроводам).

 

 Руководство по дефектам кольцевых швов магистральных трубопроводов;

Doc.IIW XIE-13/95 1995.

International standard for onshore welding of steel pipelines for gas and liquid petroleum. (Проект стандарта, который находится в стадии обсуждения).

 

 Международный стандарт для сухопутных газонефтепроводов.

 

2. Аттестация технологии сварки

 

2.1. Перед началом производства работ каждый подрядчик обязан провести аттестацию технологии сварки, которую он планирует к использованию при сооружении данного магистрального газопровода, включая ремонт и специальные сварочные работы.

2.2. Аттестуемая технология сварки должна быть представлена технологической инструкцией, в которой оговариваются:

- процесс сварки или сочетания процессов, предъявляемых к аттестации, с указанием, как выполняется этот процесс (вручную, механизированно, полумеханизированно или автоматически);

- размеры труб (диаметры и толщины стенок), класс прочности труб, марка стали (тип - для импортных труб), ГОСТ или ТУ на поставку труб;

- требования к подготовке кромок свариваемых труб (форма и размеры разделки кромок), требования к качеству зачистки их поверхности и тип инструмента для зачистки;

- требования к сборке стыков (способ закрепления труб, допустимые зазоры и др.);

- применяемые сварочные материалы (тип электрода, вид покрытия, марки электродов и/или сварочной проволоки, диаметр электрода и/или сварочной проволоки, марка флюса, вид и состав защитного газа), стандарт или ТУ на их поставку, требования к условиям их хранения и подготовке к сварке;

- параметры сварочного процесса (род тока, его полярность, сила тока и напряжение на дуге, диапазон допустимых скоростей сварки, время оплавления, давление осадки, метод удаления наружного и внутреннего грата и др.);

- положение труб в процессе сварки, количество и расположение прихваток, последовательность наложения слоев и допустимый временной интервал между их выполнением;

- тип и основные характеристики сварочного оборудования, в т.ч. источников питания и центратора;

- условия удаления центратора (минимальное количество слоев, сваренных до удаления центратора, и протяженность шва в % от периметра стыка);

- необходимость предварительного, сопутствующего подогрева и послесварочной термообработки, а также их параметры, средства и условия контроля температуры;

- другие характеристики, соблюдение которых требуется при выполнении процесса;

- условия выполнения ремонта дефектных сварных швов;

- параметры, требующие регистрации в процессе сварки;

- допустимая температура эксплуатации сварных соединений участка газопровода.

Типовая технологическая инструкция по ручной дуговой сварке и сварке под флюсом стыков газопровода Ямал-Европа приведена в прил. 1.

2.3. Для аттестационных технологических испытаний процесса сварки необходимо сварить кольцевое стыковое соединение в соответствии с технологической инструкцией и в присутствии представителя технадзора заказчика.

Сварку стыка следует выполнять в условиях, тождественных трассовым, на трубах стандартной длины с использованием материалов, машин и механизмов, которые предусмотрены технологией сварки и имеют сертификаты соответствия.

При аттестации технологии специальных сварочных работ и ремонта сварных соединений допускается выполнять работы на катушках шириной не менее 250 мм.

Сварку стыка для аттестации технологии осуществляют сварщики, выбранные по усмотрению Подрядчика.

2.4. В процессе и после сварки стык подвергают пооперационному и визуальному контролю, контролю неразрушающими физическими методами, а также испытанию механических свойств сварного соединения. Дополнительно (например, в случаях двухсторонней механизированной сварки под флюсом) определяют размеры швов по макрошлифам.

По требованию заказчика производится замер твердости сварного шва, ЗТВ и основного металла в соответствии со схемой, приведенной на рис. 1.

 

 

Рис. 1. Схема замера твердости сварного шва - 1, ЗТВ-2 и основного металла - 3

 

Замер твердости выполняют по Викерсу HV10, линии замера должны располагаться на расстоянии не менее 2 мм от наружной и внутренней поверхности трубы, в каждой зоне замера должно быть не менее трех отпечатков (ЗТВ и основной металл - с двух сторон от оси шва). Максимальная твердость не должна превышать 350HV для швов без последующей термообработки и 320HV для швов после термообработки.

2.5. Для оценки механических свойств сварного соединения испытывают образцы на растяжение, статический и ударный изгиб. Предварительно может быть проведена дефлокирующая термическая обработка образцов на растяжение и статический изгиб по режиму 250° С х 6 часов.

При механизированной дуговой сварке поворотных стыков под флюсом и в защитных газах, а также контактной стыковой сварке оплавлением темплеты для изготовления образцов и макрошлифов вырезают в любом месте сварного соединения, но не ближе (для дуговой сварки) 200 мм от места окончания процесса сварки. При сварке неповоротных стыков вырезку указанных темплетов осуществляют по схеме, приведенной на рис. 2, при диаметре труб 1020 мм и более вырезать темплеты можно как из целого, так и из половины стыка. Количество образцов для различных видов испытаний приведено в табл. 1.

Таблица 1

    

Количество образцов для механических испытаний

 

 

Количество образцов

 

 

 

на статический  изгиб

 

Группа по толщине стенки, мм

на растяжение

с pacположением корня шва

на ребро

на ударный изгиб (KCV)*

 

 

 

 

наружу

внутрь

 

 

по шву

по ЗТВ**

До 12,5

 

4

4

4

-

3

3

> 12,5 - 19,0

 

4

-

-

8

3

3

> 19,0

 

4

-

-

8

6

6

 

*) Испытания на ударный изгиб для швов, выполненных стыковой контактной сваркой, проводят только на стыках, подвергнутых термообработке.

**) Испытания на ударный изгиб по ЗТВ проводят только в случае дуговой сварки.

 

 

Рис. 2. Схема вырезки темплетов для изготовления образцов для механических испытаний при аттестации технологии сварки:

 

а -  для труб диаметром 530 мм и более; б для труб диаметром 1020 мм и более

1 - образцы для испытания на растяжение; 2 - образцы для испытания на угол загиба "корнем наружу"; 3 - образцы для испытания на угол загиба "корнем внутрь"; 4 - ударные образцы; 5 - образцы для испытания на "ребро" (из каждого темплета по два образца). В том случае, когда образцы вырезают из целого стыка труб диаметром 1020 мм и более, вместо образцов 2, 3 вырезают образцы 5.

2.6. Образцы для испытания на растяжение и ударный изгиб, а также стандартные образцы для испытания на статический изгиб изготавливают и испытывают в соответствии с ГОСТ 6996.

Испытание на растяжение сварного соединения труб должно проводиться на поперечных плоских образцах типа XII или XIII с удалением выпуклости (усиления) шва по ГОСТ 6996.

Испытания на ударный изгиб сварного соединения проводят на поперечных образцах типа IX или XI по ГОСТ 6996 с V-образным надрезом (образцы Шарпи). При испытании металла шва надрез наносят по его центру, через все слои шва перпендикулярно поверхности трубы, при испытании металла зоны термического влияния - в месте: линия сплавления +1-2 мм в сторону основного металла.

При вырезке образцов следует принять во внимание, что одна из чистовых поверхностей образца (после окончательной обработки) должна располагаться на расстоянии 1-2 мм от наружной поверхности трубы.

При толщине стенки трубы более 19 мм для испытания на ударный изгиб вырезают дополнительно еще 2 комплекта образцов с V-образным надрезом, одна из чистовых поверхностей которых расположена на расстоянии 1-2 мм от внутренней поверхности трубы.

Для стандартных испытаний на статический изгиб с расположением корня шва внутрь или наружу соответственно применяют образцы типа XXVII по ГОСТ 6996. При испытании на изгиб образцов, вырезаемых в направлении толщины стенки трубы с расположением ширины образца в плоскости, перпендикулярной поверхности трубы (образцы для испытания на "ребро"), применяют образцы типа XXVIlIa пo ГОСТ 6996. Ширину таких образцов принимают равной 12,5 мм.

При испытании образцов типа XXVII применяют оправку диаметром 4s±2 мм, где s - толщина образца (металла трубы), мм; для образцов XVllla диаметр оправки составляет 50±2 мм.

2.7. Временное сопротивление разрыву сварных соединений, определяемое на плоских разрывных образцах со снятым усилением, должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металла труб.

2.8. Для сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, среднее арифметическое значение угла изгиба образцов при испытании согласно ГОСТ 6996 должно быть не ниже 120°, а его минимальное значение - не ниже 100°.

Для сварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой, среднее арифметическое значение угла изгиба образцов при испытании согласно ГОСТ 6996 должно быть не ниже 70°, а его минимальное значение - не ниже 40°. При подсчете среднего значения все углы больше 110° принимаются равными 110°.

2.9. Ударную вязкость металла кольцевых сварных соединений газопроводов определяют при температуре испытания -20° С.

Величина ударной вязкости металла сварных соединений, определяемая на образцах с V-образным надрезом (образцы типа Шарпи) при принятой температуре испытаний, должна быть не менее 34,4 Дж/см (3,5 кГс/см).

Ударная вязкость определяется как среднее арифметическое из результатов испытаний при заданной температуре трех образцов, при этом минимальное значение ударной вязкости для одного образца должно быть не менее 29,4 Дж/см (3 кГс/см).

2.10. Макрошлифы сварных соединений, выполненных двухсторонней сваркой под флюсом, в количестве не менее трех от одного стыка подвергают травлению с целью определения соответствия размеров швов см. п.9.8. В поперечном сечении шлифа должны отсутствовать также недопустимые дефекты, указанные в разделе 9 настоящего Свода Правил.

2.11. Технологический процесс сварки считается аттестованным, если по данным операционного и визуального контроля, контроля неразрушающими  физическими методами, результатам испытания механических свойств сварные соединения удовлетворяют требованиям пп. 2.7.-2.10. и раздела 9 настоящего Свода Правил.

2.12. В случае, если по каким-либо видам испытаний получены неудовлетворительные результаты, по согласованию с заказчиком может быть проведена повторная сварка и испытания двух дополнительных стыков. Если при повторных испытаниях опять будут получены отрицательные результаты, решение о новых испытаниях при аттестации данного технологического процесса сварки и объемах этих испытаний может быть принято Заказчиком только после выявления и устранения подрядчиком причин неудовлетворительных результатов.

2.13. По результатам аттестации технологии сварки в соответствии с технологической инструкцией и картой составляется акт аттестации технологии сварки, который должен содержать: список полного состава бригады сварщиков, которая участвовала в аттестации, с указанием выполняемых каждым сварщиком слоев шва, клейма электросварщиков данной бригады, номера и названия технологических карт, по которым выполнена аттестация, конкретные марки сварочных материалов и конкретные режимы сварки (прил. 2). К акту прилагаются результаты визуального контроля швов, неразрушающего контроля, механических испытаний и контроля макрошлифов. Акты аттестации технологии должны храниться в монтажной организации и сдаваться Заказчику в составе исполнительной документации.

2.14. Результаты аттестационных испытаний технологического процесса сварки распространяются только на те условия сварки, которые регламентированы технологической инструкцией и картой согласно п. 2.2. В случаях одного или более перечисленных ниже изменений условий сварки должны быть проведены новые аттестационные испытания:

-  изменение процесса (или сочетания процессов) сварки и способа(ов) его выполнения;

- изменение материала труб: ТУ или стандарта на поставку, прочностного класса (табл. 2), состояния поставки;

- изменение диаметра свариваемых труб за пределы групп, приведенных в табл. 3;

- изменение толщины стенки трубы за пределы групп, приведенных в табл.4;

- изменение разделки кромок за пределы допусков, регламентированных технологической инструкцией.

Таблица 2

 

Группы по классу прочности труб

 

Группа

Класс прочности

Нормативное значение временного сопротивления разрыву металла, МПа (кгс/мм)

 

1

 

Менее К50

Менее 490(50)

2

 

К50 - К54

490(50) - 529(54)

3

 

К55 - К60

539(55) - 588(60)

 

Таблица 3

 

Группы по диаметрам труб

 

Группа

 

Диаметр труб, мм

1

 

200 и менее

2

 

> 200 - 720

3

 

> 720 - 1420

 

Таблица 4

 

Группы по толщине стенки

 

Группа

 

Толщина стенки трубы, мм

1

 

12,5 и менее

2

 

> 12,5 - 19,0

3

 

> 19,0

 

- изменение типа сварочных материалов за пределы принятого технологией прочностного класса, типа электродов, вида электродного покрытия и сердечника порошковой проволоки, типа и основности флюса;

- изменение рода тока (переменный, постоянный) и полярности (обратная, прямая);

- изменение положения труб в процессе сварки и направления сварки (снизу вверх, сверху вниз);

- изменение числа слоев шва (в сторону уменьшения) и временного интервала между их выполнением (в сторону увеличения);

- изменение типа центратора (внутренний, наружный) и условий его удаления;

- изменение параметров предварительного, сопутствующего пoдoгpeвов и послесварочной термообработки;

- уменьшение числа сварщиков на корневом слое шва, предусмотренного технологической инструкцией.

2.15. Аттестацию технологии ремонта дефектных стыков следует проводить одновременно с аттестацией технологии сварки трубопровода преимущественно на том же стыке. При проведении аттестации технологии ремонта производят ремонт участков сварного шва длиной не менее 300 мм в зоне вырезки образцов, обозначенных на рис. 2. В том случае, если ремонт сварного шва выполняется теми же сварочными материалами и тем же методом сварки, которые предусмотрены аттестованной технологией сварки, разрешается аттестовать технологию ремонта по результатам неразрушающего контроля одного потолочного участка шва длиной не менее 300 мм.

2.16. Технология сварки захлестов и другие специальные сварочные работы должны быть аттестованы самостоятельно, в соответствии с требованиями раздела 2 настоящего СП.

 

3. Аттестационные испытания сварщиков

 

3.1. Целью аттестационных испытаний является определение способности сварщика выполнить качественное сварное соединение при использовании технологического процесса сварки, прошедшего аттестацию согласно разделу 2 настоящего Свода Правил. Прежде чем приступить к выполнению сварочных работ, каждый сварщик должен сварить на специально подготовленных "катушках" допускной стык.

При ручной дуговой сварке неповоротных стыков труб диаметром 1020 мм и более допускается сваривать при проведении аттестации сварщиков одну из половин стыка относительно вертикальной оси.   

Сварщик-оператор механизированной сварки должен выполнить весь набор операций, связанный со сваркой стыка в целом или той части шва, на которую он аттестуется.

Сварщик(и), выполнивший(е) сварку стыка, признанного годным при аттестации технологии сварки, считается(ются) прошедшим(и) испытания и для получения аттестационного удостоверения ему (им) не требуется проходить дополнительную аттестацию.

3.2. В процессе аттестационных испытаний сварщик(и) должен(ны) выполнять требования технологической инструкции и карты, указанные в п. 2.2, и применять такую же технику выполнения швов, которая будет использоваться в дальнейшем при сооружении газопровода.

Допускной стык должен свариваться в присутствии представителя технадзора Заказчика при условиях непрерывного пооперационного контроля и последовательной оценки качества операций.

3.3. Аттестационные испытания сварщика, в том числе при работе в составе бригады, назначают также в случаях, если:

- он имел перерыв в своей работе более трех месяцев;

- в технологическую документацию внесены изменения, перечисленные в п. 2.14.

3.4. Допускной стык подвергают:

- пооперационному контролю в процессе сварки;

- визуальному осмотру с определением геометрических параметров сварного соединения;

- радиографическому контролю;

- испытанию образцов на излом с надрезом;

- контролю за размерами швов и наличием недопустимых дефектов по макрошлифам согласно п. 2.10.

3.5. После радиографического контроля допускного стыка должны быть выполнены испытания образцов на излом с надрезом. Схема вырезки образцов в зависимости от диаметра трубы показана на рис. 3, а форма и  размеры самого образца - на рис. 4.

 

 

Рис. 3. Схема вырезки образцов для испытаний при аттестации сварщиков:

 

а -  для труб диаметром 530 мм и более; б - для труб диаметром 1020 мм и более;

1 - образцы для испытания на излом (Nick Break)

 

 

Рис. 4. Образец с надрезами для испытания на излом     

Образцы, согласно рис. 4, должны иметь длину около 230 мм и ширину около 20 мм. Они могут быть вырезаны газовой резкой, фрезой или другим аналогичным инструментом с последующей механической обработкой. Образцы должны иметь надрезы, выполненные ножовкой в центральной части сварного шва (со стороны наружного усиления) и по бокам шва. Кромки образца должны быть параллельные и гладкие.

При толщине стенки трубы менее 20 мм глубина боковых надрезов должна находиться в пределах 3 мм, а поперечного надреза по усилению шва 1,5 мм, при толщине стенки трубы 20 мм и более - соответственно 4,0 мм и 2,5 мм.

Усиление и обратный валик не удаляют.

Образцы могут быть разрушены преимущественно растяжением на разрывной машине. В отдельных случаях при соблюдении техники безопасности разрешается разрушение образцов ударом по центру образца при зажатых концах или ударом молота по свободному концу образца при зажатом другом конце.

Поверхность излома должна продемонстрировать полный провар и сплавление между слоями шва. Максимальный размер любой газовой поры должен быть не более 2,5 мм, а суммарная площадь допустимых пор не должна превышать 3% площади излома образца.

Глубина шлаковых включений не должна превышать 1 мм. Расстояние между соседними шлаковыми включениями должно быть не менее 12,5 мм.

Если в изломе обнаружены дефекты типа флокенов ("рыбьих глаз"), то они не являются браковочным признаком при данном испытании.

3.6. По согласованию с Заказчиком допускается вместо испытаний на излом образца с надрезом проводить испытания на статический изгиб. Для этого из положения, близкого к потолочному ("5-7 часов"), должен быть вырезан комплект из двух образцов для испытаний на ребро.

3.7. Если результаты контроля по п. 3.4. удовлетворяют требованиям п. 3.5. и раздела 9 настоящих Правил, то сварщик (сварщики) признается (признаются) выдержавшим(и) испытания, что должно быть подтверждено актом аттестации и именной карточкой, которая выдается каждому сварщику (см. образец ниже).

 

 

3.8. Если результаты контроля по п. 3.4. не удовлетворяют требованиям п. 3.5. и раздела 9 настоящего Свода Правил, то разрешается выполнить сварку и контроль двух других допускных стыков; в случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков, сварщик признается невыдержавшим испытание. К повторному испытанию сварщик может быть допущен только после дополнительного обучения (тренировки) по специальной программе, согласованной с технадзором Заказчика.

3.9. Срок действия аттестационных испытаний сварщиков определяется на время строительства данного объекта в том случае, если соблюдены следующие условия:

- сварщик в течение всего этого времени выполняет только ту работу, по которой он прошел аттестационные испытания;

- перерыв в работе за этот период не превышает трех месяцев.

3.10. Если сварщик за время работы нарушает технологическую дисциплину и допускает брак в работе, Технадзор Подрядчика или Заказчика имеет право отстранить его от работы и потребовать переаттестации.

 

4. Требования к сварочным материалам

 

4.1. Для дуговой сварки кольцевых стыков магистральных трубопроводов могут применяться следующие сварочные материалы:

- электроды покрытые, с покрытиями целлюлозного и основного вида;

- проволока сварочная сплошного сечения;

- проволока сварочная порошковая;

- флюс плавленый или керамический (агломерированный);

- защитный газ активный и инертный, а также смесь защитных газов.

4.2. Марки применяемых сварочных материалов должны быть аттестованы для трубопроводного строительства и удовлетворять требованиям ГОСТ 9466 (электроды); ГОСТ 9087 (флюсы); ГОСТ 2246 (проволоки); ГОСТ 10157 (аргон сорта А); ГОСТ 8050 (двуокись углерода сварочная - 1 или 2, углекислый газ сварочный - 1 или 2 ), а также техническим условиям на их поставку, утвержденным в установленном порядке.

Для газовой резки должны применяться: кислород технический по ГОСТ 5583, ацетилен в баллонах по ГОСТ 5457, пропан-бутановая смесь по ГОСТ 5457.

4.3. Сварочные материалы, рекомендуемые к применению при сварке кольцевых швов, в том числе для каждого варианта их сочетания, должны обеспечивать требуемый комплекс прочностных, вязкопластических свойств металла шва и сварочно-технологических характеристик. При этом основополагающим принципом выбора сварочных материалов для сварки заполняющих слоев шва является получение металла шва с временным сопротивлением разрушению не менее минимального (нормативного) для металла свариваемых труб.

В случае сварки сталей разной прочности временное сопротивление разрушению металла шва назначают:

- при различных значениях толщин стенок стыкуемых труб - по более прочной трубе;

- при одинаковых значениях толщин стенок стыкуемых труб - по менее прочной трубе.

- Для электродов, предназначенных для сварки корневого слоя, основополагающим   принципом   выбора   являются   сварочно-технологические свойства.

4.4. Все сварочные материалы перед их использованием должны пройти входной контроль, включающий:

- проверку соответствия марки сварочного материала табл. 2.5.1, 2.5.2 и 3.2.1, прил. 1;

- проверку наличия сертификатов качества завода-изготовителя;

- проверку сохранности упаковки электродов;

- проверку соответствия электродов требованиям ГОСТ 9466 по качеству изготовления, разности толщины и механической прочности электродного покрытия (см. прил. 5 к настоящему СП);

- проверку    сварочно-технологических    свойств электродов (см. прил. 5 к настоящему СП).

4.5. Сварочные материалы следует хранить в соответствии с требованиями изготовителя в условиях, предупреждающих их увлажнение и гарантирующих сохранность и герметичность упаковки.

4.6. Электроды, порошковая проволока и флюсы непосредственно перед сваркой должны быть просушены или прокалены в соответствии с рекомендациями изготовителя или технологической инструкции.

После прокалки сварочные электроды с покрытием основного вида должны храниться в течение рабочей смены при температуре 70-90° С (в термопеналах).

4.7. Защитные газы следует хранить в емкостях, в которых их поставляют. Емкости следует хранить в соответствии с требованиями поставщика.

4.8. Запрещается смешивать газы в баллонах и емкостях, в которых они поставляются.

4.9. Газы, отбираемые из баллонов и емкостей, следует подвергнуть осушке в соответствии с технологической инструкцией.

 

5. Подготовка труб и деталей к сборке

 

5.1. Перед началом сварочно-монтажных работ необходимо убедиться в том, что используемые трубы, соединительные детали, запорная и распределительная арматура имеют сертификаты качества и соответствуют проекту, техническим условиям на их поставку, а также требованиям настоящих Правил. Трубы и детали должны пройти входной контроль в соответствии с требованиями СП на трубы.

5.2. Необходимо выполнить визуальный осмотр труб, соединительных деталей и арматуры. При этом должны отсутствовать недопустимые дефекты, регламентированные техническими условиями на поставку и требованиями настоящих Правил. На поверхности труб или деталей не допускаются:

- трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;

- царапины, риски и задиры глубиной более 0,4 мм;

- местные перегибы, гофры и вмятины;

- расслоения на концах труб.

В случае трудности идентификации расслоения рекомендуется цветная дефектоскопия.

Если обнаружены расслоения, то по результатам дополнительного ультразвукового контроля концы труб с расслоением подлежат вырезке.

В местах, пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки трубы на этих участках необходимо выполнять с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.

5.3. Допускается производить зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной свыше 0,4 мм, а также участков поверхности, пораженных коррозией, при условии, что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку.

Замер толщины стенки трубы на участках, подвергаемых зачистке, необходимо выполнять с помощью ультразвукового толщиномера.

5.4. Допускается исправление на торцах труб плавных вмятин глубиной не более 3,5% от диаметра трубы. Правка должна осуществляться безударными разжимными устройствами. При температуре окружающего воздуха ниже 5° С, а на трубах класса прочности К55 и выше - независимо от температуры окружающего воздуха, правка должна выполняться с обязательным предварительным подогревом на 100-150° С.

Если металл в зоне вмятин имеет дефекты, перечисленные в п. 5.2.,  то такие вмятины исправлению не подлежат и должны быть вырезаны.

5.5. Допускается ремонт сваркой дефектов кромок труб (забоин, задиров) глубиной не более 5 мм с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок.

5.6. Концы с дефектами глубиной более 5 мм должны быть отрезаны.

5.7. Концы труб и соединительных деталей должны иметь форму и размеры скоса кромок, соответствующие применяемым процессам сварки. При их несоответствии допускается механическая обработка кромок непосредственно в трассовых условиях. В отдельных случаях, например при выполнении захлестов, допускается применять для образования необходимой фаски газокислородную резку с последующей механической зачисткой кромок абразивным кругом.

5.8. Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей от попавшего внутрь грунта, грязи, снега, а также очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб и соединительных деталей на ширину не менее 10 мм.

5.9. Участки усиления наружных заводских швов, прилегающие к свариваемому торцу, рекомендуется удалять до высоты 0-0,5 мм на расстоянии от торца не менее 10 мм.

5.10. При контактной стыковой сварке кольцевых стыков трубопроводов необходимо дополнительно:

- провести контрольную проверку размеров стыкуемых труб по торцам, при этом разница в фактическом периметре стыкуемых труб не должна превышать 12 мм, а разница в фактической толщине их стенок - 1 и 2,2 мм, соответственно для толщин стенок до 10 и более 10 мм;

- выполнить в соответствии с технологической инструкцией и картой зачистку до металлического блеска поверхностей труб под токоподводящие башмаки сварочных машин;

- проверить и, в случае необходимости, удалить усиление продольных швов труб в месте расположения силовых и токоподводящих башмаков, при этом высота оставшегося усиления продольного шва после его удаления должна быть не более 0,5 мм.

5.11. Газокислородную резку труб можно выполнять механизированным или ручным способом.

5.12. Перед резкой необходимо зачистить проволочной щеткой зону реза шириной 50-100 мм от праймера, изоляции, окалины, ржавчины, пыли, масляных и жирных пятен.

5.13. Шероховатость кромки реза не должна превышать 0,32 мм (3-й класс по ГОСТ 14792).

5.14. Перед сваркой после резки необходимо тщательно удалить с кромки реза грат и окалину. Перед сваркой электродами с покрытием целлюлозного вида поверхность реза необходимо зачистить шлифмашинкой или подвергнуть механической обработке.

5.15. При отрицательных температурах окружающего воздуха машинную резку рекомендуется выполнять с подогревом до 50-100° С.

5.16. Правку концов труб после резки при отрицательных температурах окружающего воздуха можно выполнять только после подогрева до 150-200° С.

5.17. При использовании для удаления дефектов воздушно-дуговой поверхностной резки угольным электродом перед сваркой поверхность реза следует зачистить от грата абразивным кругом с использованием шлифмашинки на глубину 0,3-0,5 мм (до металлического блеска).

 

6. Сборка и сварка труб и деталей

 

6.1. Сборка труб и деталей и их сварка должны выполняться в соответствии с требованиями технологической инструкции и карты.

6.2. Сборка стыков труб должна гарантировать:

- перпендикулярность стыка оси трубопровода. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 2 мм;

- равномерность технологического зазора, находящегося в пределах значений, регламентированных технологической инструкцией и картой;

- минимально возможную величину смещения кромок, регистрируемую универсальными шаблонами, не превышающую допустимых значений.

6.3. Смещение кромок труб при сборке должно быть равномерно распределенным по периметру стыка. Максимальная величина распределенного смещения не должна превышать 2 мм. Допускается локальное смещение кромок труб не более 3 мм. Общая длина таких смещений не должна превышать 1/6 периметра трубы. В случае применения автоматической сварки в защитных газах рекомендованная максимальная величина локальных смещений при сборке не менее 2 мм.

При стыковой контактной сварке смещение кромок собранных труб рекомендуется допускать не менее 20% от любой толщины стенки трубы, но не более 2 мм.

Измерение величины смещения труб допускается производить по наружным поверхностям.

6.4. Монтаж трубопровода в непрерывную нитку из отдельных труб или секций труб при дуговой сварке следует осуществлять на инвентарных опорах, исключающих повреждение изоляции труб. При контактной стыковой сварке трубопровода в непрерывную нитку свободный конец трубы или секции труб необходимо поддерживать трубоукладчиком.

6.5. Сборку труб при дуговой сварке секций труб или трубопровода в непрерывную нитку следует производить с применением внутренних центраторов.

При ликвидации технологических разрывов (захлестов), а также при сварке других стыков, где применение внутренних центраторов невозможно, разрешается производить сборку с использованием наружных центраторов.

При контактной стыковой сварке сборку труб осуществляют с помощью центраторов, входящих в состав сварочной установки.

При сборке запрещается и ударная правка концов труб, в том числе с нагревом.

6.6. При сборке расстояние между продольными швами смежных труб должно быть не менее 100 мм. В случае технической невозможности выполнения указанных требований по "разведению" заводских швов, выбор расстояния между смежными заводскими швами производитель работ должен согласовывать в каждом конкретном случае с представителем технадзора Заказчика. Рекомендуется располагать продольные швы в верхней половине свариваемых труб.

6.7. Зазор между свариваемыми кромками труб при сборке и допуск на его изменение зависят от применяемых способов сварки, типа сварочных материалов и технологических параметров сварки и должны быть указаны в технологической инструкции (см. прил. 1) и карте.

6.8. При выполнении сварочно-монтажных работ оптимальной организационной схемой является изготовление двух- или трехтрубных секций на трубосварочных базах и последующая сварка секций в нитку трубопровода поточно-расчлененным методом.

6.9. Сварка должна выполняться при погодных условиях, указанных в технологической инструкции. Если нет других ограничений, допускается выполнение сварочных работ при температуре окружающего воздуха выше -40° С. При ветре более 10 м/сек, а также при выпадении осадков запрещается производить сварочные работы без инвентарных укрытий.

При перерыве в работе концы свариваемого участка трубопровода необходимо закрывать инвентарными заглушками для предотвращения попадания внутрь трубопровода влаги, снега, грязи и т.п.

6.10. При различной нормативной толщине (разнотолщинности) стыкуемых труб при дуговых методах сварки допускается их непосредственная сборка без дополнительной обработки кромок:

- для толщин стенок не более 12,5 мм, если разность толщин не превышает 2 мм;

- для толщин стенок свыше 12,5 мм, если разность толщин не превышает 3 мм. В этом случае смещение стыкуемых кромок не допускается.

Соединение труб с большей разнотолщинностью или труб с деталями (фитингами) и запорной арматурой рассмотрено в разделе 7 "Специальные сварочные работы".

6.11. Непосредственно перед прихваткой или сваркой корневого слоя шва производится просушка или предварительный подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков.

Просушка торцов труб путем нагрева до 50° С обязательна:

- при наличии влаги на трубах независимо от температуры окружающего воздуха;

- при температуре окружающего воздуха ниже 5° С.

Предварительный подогрев определяется толщиной стенки труб или деталей трубопровода, видом электродного покрытия и температурой окружающего воздуха, эквивалентом углерода   и показателем свариваемости металла трубы Р:        

            

         

    

     

где С, Mn, Cr, Mo, V, Cu, Ni, Si, В - содержание элементов (%) в составе металла трубы (по сертификату).

Параметры предварительного подогрева регламентируются технологической инструкцией (см. прил. 1) и вносятся в технологическую карту.

6.12. Предварительный и, при необходимости, сопутствующий подогрев следует осуществлять нагревательными устройствами (газовыми или электрическими), обеспечивающими равномерный нагрев металла по всему периметру свариваемого стыка. Ширина зоны равномерного нагрева металла в каждую сторону от оси шва должна быть не менее 75 мм.

Предварительный и сопутствующий подогрев, как и послесварочная термообработка, не должны нарушать целостность наружной изоляции трубы.

6.13. Температуру предварительного и сопутствующего подогрева при соединении двух труб (или трубы с деталью, арматурой) из различных марок стали или с различной толщиной стенки, которые должны быть нагреты на различающиеся температуры, устанавливают по максимальному значению.

6.14. Контроль температуры предварительного и/или сопутствующего подогрева следует выполнять перед началом сварки на расстоянии до 15 мм от торца трубы и в пределах 60-75 мм не менее чем в трех точках по периметру трубы. Замерять температуру следует контактными термопарами или термокарандашами.

6.15. При дуговой сварке, в зависимости от принятой технологии, сборка труб может осуществляться преимущественно выполнением непосредственно корневого слоя без прихваток или же с помощью отдельных технологических прихваток. Требования к их выполнению, в том числе количество и место расположения прихваток, способ их выполнения должны быть указаны в технологической инструкции (см. прил. 1) и соответствующих технологических картах.

Во всех случаях технологические прихватки следует выполнять не ближе 100 мм от продольных швов трубы (детали, арматуры). При сварке поворотных стыков технологические прихватки должны полностью перевариваться последующими слоями. При использовании внутреннего центратора и электродов с покрытием целлюлозного вида не рекомендуется выполнять сборку неповоротных стыков отдельными прихватками.

6.16. Приварка временных технологических креплений (планок, скоб и т.п.) к телу трубы (детали, арматуры) запрещается.

6.17. В процессе сборки должно быть исключено попадание масла, влаги и других загрязнений в разделку и зазоры соединений, а также на прилегающие к разделке поверхности труб и деталей.

6.18. Освобождать жимки внутреннего центратора разрешается: 

- для неповоротных стыков: после полного выполнения корневого слоя (при сварке электродами с покрытием основного вида) или корневого слоя и горячего прохода (при сварке электродами с покрытием целлюлозного вида); 

- для поворотных стыков, собранных с использованием отдельных  прихваток: после выполнения первого (рабочего) слоя;

- для поворотных стыков, собранных без прихваток: после полного выполнения корневого слоя.

6.19. Снимать наружный центратор разрешается после сварки не  менее 60% периметра стыка корневым слоем и горячим проходом (при сварке целлюлозными электродами) или корневым слоем (при сварке основными электродами).

При этом отдельные участки шва должны быть равномерно расположены по периметру стыка. Перед продолжением сварки корневого шва после снятия центратора все сваренные участки шва должны быть зачищены, а концы швов прорезаны шлифмашинкой.

До полного завершения корневого слоя (при сварке основными, электродами) или корневого слоя и горячего прохода (при сварке целлюлозными электродами) не разрешается смещать, сдвигать или перемещать  свариваемый стык.

При автоматической сварке в защитных газах разрешается освобождать жимки центратора только после завершения сварки:

- внутреннего корневого слоя и первого наружного слоя (горячего прохода) - при двусторонней сварке по методу CRC-EVANS;

- наружного корневого слоя и горячего прохода - при односторонней сварке.

6.20. Дуговая сварка поворотных стыков должна выполняться с использованием кантователей, роликовых стендов или другого оборудования, обеспечивающих равномерное вращение труб или трубных секций без рывков и продольных перемещений, а также стабильное положение сварочных электродов относительно свариваемого стыка. Оборудование должно исключать повреждение наружной изоляции труб.

6.21. При дуговой сварке поворотных и неповоротных стыков трубопровода шов должен быть многослойным. Необходимое число слоев шва зависит от толщины стенки труб и деталей арматуры, применяемого способа сварки и должно быть указано в соответствующей технологической инструкции и карте. При этом с внутренней стороны трубы выполняется не более одного слоя. Остальные слои свариваются с наружной стороны трубы или детали.

6.22. Поворотные стыки труб диаметром 1020-1420 мм, выполненные по сваренному вручную корню шва, должны быть подварены изнутри по всему периметру, при этом предпочтительной является механизированная подварка под флюсом.

Неповоротные стыки труб диаметром 1020-1420 мм в случае сварки электродами с покрытием основного вида должны быть подварены в местах несплавления, непровара, смещения кромок более 2 мм и в потолочном положении.

Неповоротные стыки труб диаметром 1020-1420 мм в случае сварки корневого слоя электродами с покрытием целлюлозного вида требуют подварки только в местах непровара, несплавления и смещения кромок более 2 мм.

6.23. При дуговой сварке с наружной стороны трубы для предупреждения образования дефектов между слоями перед выполнением каждого последующего слоя поверхность предыдущих слоев должна быть очищена от шлака и брызг наплавленного металла.

Для облегчения удаления шлака рекомендуется применять режимы и технику сварки, обеспечивающие вогнутую (менискообразную) форму поверхности корневого и заполняющих слоев. После сварки облицовочного слоя поверхности шва и примыкающего к нему основного металла также необходимо очистить от брызг и шлака, а также зашлифовать участки шва с грубой чешуйчатостью и редкими переходами от шва к основному металлу.

6.24. Процесс дуговой сварки следует начинать и заканчивать не ближе 100 мм от продольного шва трубы (детали, арматуры).

Место начала и окончания процесса сварки каждого слоя (замок шва) должно располагаться не ближе 100 мм от замков предыдущего слоя шва.

Все кратеры при дуговой сварке должны быть заплавлены.

При ручной сварке многослойных швов участками перекрытие участков шва в пределах одного слоя должно быть не менее 30 мм.

Ручную дуговую сварку стыков рекомендуется выполнять одновременно не менее чем двумя сварщиками.

Начало каждого следующего слоя необходимо смещать относительно предыдущего не менее чем на 20 мм.

6.25. В случае нарушения требований по допускаемому промежутку времени между слоями, регламентированных технологической инструкцией  и картой, допускается возобновить процесс сварки только после повторного подогрева металла шва до температуры предварительного подогрева, регламентированной технологической картой.

6.26. Не рекомендуется оставлять не полностью сваренные стыки. В тех случаях, когда производственные условия не дают возможности без перерыва завершить сварку стыка, следует соблюдать следующие ограничения:

- перерыв не должен быть более 24 часов;

- стык должен быть сварен не менее чем на 2/3 толщины стенки трубы. Это условие должно быть оговорено в технологической инструкции;

- незавершенный стык следует накрыть сухим поясом из водонепроницаемого теплоизолирующего материала, обеспечивающего замедленное и равномерное охлаждение;

- перед возобновлением сварки стык должен быть нагрет до нормированной температуры, указанной в технологической карте.    

При несоблюдении указанных условий стык подлежит вырезке.

Перерывы при сварке стыков захлестов и т.п. стыков не допускаются ни при каких обстоятельствах.

6.27. В процессе дуговой сварки необходимо контролировать состояние токоподводящих контактов, очищать вкладыши или сопла от нагара и брызг и, при необходимости, заменять их новыми, а также следить за положением электрода в разделке и поддержанием заданных параметров режима сварки в соответствии с технологической инструкцией и картой.

Предельно допустимые отклонения параметров режима сварки, включая параметры, определяющие положение электродов относительно свариваемого стыка, должны быть оговорены в технологической инструкции (см. прил. 1).

6.28. При дуговой сварке покрытыми электродами запрещается применять присадки, подаваемые дополнительно в зону дуги или закладываемые в разделку кромок.

Аналогичное запрещение действует и применительно к другим способам дуговой сварки, если это не регламентировано технологической инструкцией или картой.

6.29. Контактная стыковая сварка должна выполняться автоматически с применением программного управления параметрами в процессе сварки.

Допускается предварительное оплавление металла кромок для устранения неравномерного зазора между стыкуемыми кромками в полуавтоматическом режиме. Длительность такого оплавления зависит от типоразмера труб и не должна превышать допустимые пределы, указанные в технологической инструкции.

6.30. Установки для контактной стыковой сварки трубопроводов должны быть укомплектованы специальными гратоснимающими устройствами для удаления внутреннего и наружного грата.

Все кольцевые сварные соединения участков газопроводов с температурой эксплуатации -20 °С и ниже, выполненные стыковой контактной сваркой, должны подвергаться послесварочной термообработке.

Стыки участков газопровода, эксплуатируемых при температуре выше -20 °С, выполненные стыковой контактной сваркой, подлежат термообработке по требованию Заказчика.

6.31. Каждый стык трубопроводов должен иметь систему клеймения, которое выполняется маркерами (или несмываемой краской) в верхней полуокружности трубы слева по ходу газа на расстоянии 100-150 мм от стыка. Возможна маркировка стыков электроискровым методом. Маркировка сварочной дугой запрещается.

Система клеймения, которая представлена в качестве примера в табл. 5, включает:

- номер стыка;

- таблицу клейм каждого из сварщиков или клейм бригады.

Вся информация, предусмотренная системой клеймения, заносится в сварочный журнал. В сопроводительной документации №№ сваренных стыков должны быть привязаны к километражу и пунктам трассы.

 

Таблица 5

 

Типичная схема клеймения стыков

 (пример для ручной дуговой сварки неповоротного стыка двумя сварщиками)

 

 

 

 

 № СТЫКА

 

5

5

3

7

20

20

35

14

 

Примечание. 1. В первом столбце таблицы указываются клейма сварщиков, выполняющих корневой слой, во втором - первый заполняющий слой (или горячий проход при сварке целлюлозными электродами) и т.д. вплоть до облицовочного слоя.

2. В первой строчке таблицы указываются клейма сварщиков, работавших слева по ходу газа, во второй - справа по ходу газа.

3. Каждая строка таблицы соответствует одному сварщику; следовательно, для трех сварщиков строк будет 3, для четырех - 4 и т.д.

 

7. Специальные сварочные работы

 

7.1. К специальным сварочным работам относятся:

- вварка в нитку газопровода толстостенных соединительных деталей (фитингов), запорной и распределительной арматуры;

- сварка захлестов;

- приварка катодных выводов;

- заварка технологических отверстий;

- ремонт сварных соединений.

7.2. Сварка разнотолщинных труб и элементов труба-деталь трубопровода и труба-арматура, разнотолщинность которых превышает пределы, оговоренные в п. 6.10., осуществляется:

- путем вварки между ними катушки промежуточной толщины шириной не менее 250 мм или переходных колец, изготовленных в заводских условиях;

- путем непосредственного соединения специально обработанных свариваемых торцов (рис. 5).

Обработка с внутренней стороны толщины  до

 

Соединение   без обработки свариваемых торцов ()

 

 

Обработка с внутренней и наружной стороны толщины    до

 

 

Обработка с наружной стороны толщины  до 

 

Рис. 5.    Регламентируемые варианты обработки торцов стыкуемых разнотолщинных элементов

  - толщина стенки более тонкостенного элемента;

 - толщина свариваемого торца более толстостенного элемента;

- толщина стенки более толстостенного элемента    

Разнотолщинность свариваемых торцов (см. п. 1.3.10) (/) после  механической обработки не должна превышать 1,5. Типовые варианты обработки соединяемых элементов с разнотолщинностью 1,5 и менее приведены на рис. 5а, б, в, г.

Разнотолщинные соединения свариваемых торцов соединительных деталей, арматуры и труб диаметром 530-1420 мм должны выполняться c внутренней подваркой. При отсутствии технической возможности подварки корневого слоя внутри трубопровода соединение следует выполнять путем предварительной сварки соединительной детали и патрубка с последующей подваркой корня шва.

Контроль разнотолщинных сварных соединений должен осуществляться радиографическим (100%) и ультразвуковым (100%) методами, при этом  к кольцевым сварным соединениям должны быть предъявлены требования по дефектоскопии, как к стыкам с внутренней подваркой.

7.3. Сборку стыков захлестов, гарантийных и температурных (замыкающих) стыков следует производить непосредственным соединением труб или вваркой катушки (патрубка). Сварка гарантийного стыка оформляется актом.

При линейном строительстве в случае применения катушки она должна быть изготовлена из трубы той же толщины, того же диаметра и того же класса прочности, что и соединяемые трубы.

При монтаже захлестов запрещается натягивать трубы (плети), изгибать их силовыми механизмами или нагревать за пределами зоны сварного стыка.

Сборка разнотолщинных труб при монтаже захлестов не допускается.

Контроль стыков захлестов выполнять в объеме 100% радиографией и 100% ультразвуком, как указано в п. 7.2. для разнотолщинных стыков.

7.4. Заварка технологических отверстий осуществляется путем вварки заплат.

Технология вварки заплат аттестуется в установленном СП порядке.

7.5. Приварка катодных выводов дуговой сваркой разрешается только к сварным швам. Приварка любых конструктивных элементов к телу трубы разрешается только в случае, когда предусмотрена послесварочная термообработка.

7.6. Ремонту сваркой могут быть подвержены только те сварные соединения, в которых суммарная длина участков с недопустимыми дефектами не превышает 1/6 периметра стыка. Ремонт трещин, кроме кратерных, не допускается. Повторный ремонт одного и того же дефектного участка не допускается.

7.7. Длина ремонтируемого участка должна превышать длину дефекта не менее чем на 30 мм в каждую сторону от дефекта.

7.8. Ремонт должен выполняться с обязательным равномерным предварительным подогревом, регламентируемым технологической инструкцией и технологической картой на ремонтные работы.

7.9. Технология ремонта сваркой регламентируется технологической инструкцией и картой.

Ремонт швов, сваренных иными способами, чем ручная дуговая сварка покрытыми электродами (например, механизированной сваркой под флюсом), выполняется только электродами с основным видом покрытия.

7.10. На все виды специальных сварочных работ должны быть составлены акты, которые хранятся в монтажной организации и передаются Заказчику при сдаче объекта.

 

8. Послесварочная термообработка сварных соединений

 

8.1. Номенклатура сварных соединений, подлежащих термообработке, и тип термообработки определяются требованиями проекта.

8.2. Если проектом не оговорено, то послесварочную термообработку соединений, сваренных дуговыми методами сварки, целесообразно выполнять в следующих случаях:

- для разнотолщинных сварных стыковых соединений, если толщина стенки соединительной детали (фитинга) или "юбки" крана превышает 42 мм;

- для разнородных сварных соединений со степенью разнородности по нормативному значению К более 8 МПа;

- в случае приварки к трубным патрубкам ложементов для надземных трубопроводов в местах установки "мертвых" опор.

8.3. Послесварочная термообработка проводится для выполненных стыковой контактной сваркой соединений участков газопроводов с температурой эксплуатации -20° С и ниже.

8.4. Термическую обработку кольцевых сварных соединений трубопроводов, включая ее кратность, следует проводить согласно требованиям соответствующей технологической инструкции, в которой должны быть оговорены:

-  размеры труб (диаметр трубы и толщина ее стенки), класс их прочности, химический состав трубного металла, для которого допускается применение данной термообработки;

-  описание метода термообработки; 

- параметры термообработки, включая время нагрева, максимальную  температуру нагрева, время выдержки при максимальной температуре, и, при необходимости, время (скорость) охлаждения, а также допустимые пределы их изменения;

- описание метода и аппаратуры контроля параметров термообработки, в том числе контроля равномерности нагрева шва по всему периметру.    

8.5. Термическую обработку сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой, необходимо проводить после удаления грата.

8.6. В процессе термической обработки ее параметры, указанные в п. 8.2, должны автоматически регистрироваться.

8.7. В случае, если параметры выполненной термообработки ниже требуемых значений, допускается выполнить повторную термическую обработку.

8.8. Перед термообработкой стыка следует установить временные опоры по обе стороны от него, позволяющие "разгрузить" термообрабатываемый узел.

Временные опоры и узел закрепления следует убирать только после полного охлаждения стыка.

8.9. Термообработку сварных стыков можно выполнять только в том случае, если, по меньшей мере, один из концов монтируемого участка трубопровода свободен (не закреплен).

8.10. Технология послесварочной термообработки подлежит аттестации.

 

9. Контроль качества кольцевых сварных соединений газопроводов

 

9.1. Для обеспечения требуемого уровня качества кольцевых сварных соединений газопроводов необходимо выполнять:

- пооперационный контроль;

- визуальный контроль;

- контроль по макрошлифам (в случае двухсторонней сварки под флюсом);

- контроль неразрушающими физическими методами;

- механические испытания образцов сварных соединений;

- регистрацию параметров процесса сварки.

Для выполнения контроля привлекаются организации, имеющие лицензию Госгортехнадзора России.

9.2. Пооперационный контроль производитель работ выполняет непосредственно и непрерывно в процессе проведения операций по сборке и сварке газопроводов. При пооперационном контроле проверяют соответствие выполняемых работ проекту, требованиям настоящего Свода Правил, государственных стандартов, технологических инструкций и карт.

9.3. Визуальный контроль и обмер сварных соединений выполняют работники служб контроля подрядчика с использованием необходимого измерительного инструмента.

Пооперационному контролю и визуальному осмотру подлежат кольцевые сварные соединения, выполненные при аттестации технологического  процесса сварки, аттестационных испытаниях сварщиков, а также все сварные соединения газопроводов. При этом качество швов оценивают по  результатам осмотра наружной и внутренней поверхности сварных соединений газопроводов.

Контроль захлесточных стыков любого диаметра и сварных соединений труб диаметром 720 мм и менее можно осуществлять только с наружной поверхности газопровода.

9.4. Перед визуальным осмотром кольцевые сварные соединения очищают от шлака, брызг металла, грязи, снега и т.п.

При контактной стыковой сварке осмотр сварных соединений выполняют после снятия грата.

9.5. При визуальном контроле проверяют соответствие кольцевых сварных соединений следующим требованиям:

- при дуговой сварке высота усиления шва снаружи трубы должна быть 2±1 мм и иметь плавный переход к основному металлу;

- при дуговой сварке высота усиления швов, сваренных изнутри трубы, должна быть 2±1 мм и иметь плавный переход к основному металлу;

- при дуговой сварке высота усиления обратного валика корневого слоя шва должна быть 1±1 мм;

- ширина наружного и внутреннего сварных швов при дуговой сварке  под флюсом должна соответствовать значениям, приведенным в табл. 6;

- ширина подварочного слоя, выполненного ручной дуговой сваркой, должна быть 8±2 мм;

- в стыках, выполненных контактной стыковой сваркой, грат снаружи и внутри труб должен быть удален механической обработкой. Величина усиления металла в зоне грата после его удаления с наружной и внутренней сторон трубы не должна превышать 3 мм. При снятии грата не допускается уменьшение толщины стенки сваренных труб. Смещение кромок после сварки не должно превышать 25% толщины стенки, но быть не более 3 мм. Допускаются местные смещения на длине 20% периметра стыка, величина которых не превышает 30% толщины стенки, но не более 4 мм.

 

Таблица 6

 

Ширина шва для различных способов сварки, мм

 

 

Ручная дуговая сварка

Сварка под флюсом

 

 

Толщина стенки трубы, мм

по заводской разделке кромок

по V-образной разделке кромок

плавленный

агломерированный

Автоматическая сварка в защитных газах

 

Наружный шов

 

>8-14

 

15-22

17-24

17-24

16-22

10-14

>14-19

 

18-24

24-30

18-26

17-23

10-16

>19-22

 

21-27

27-33

20-29

18-26

11-17

>22-28*

 

25-31

32-38

20-31

20-31

11-18

Внутренний  шов

 

>8-14

 

 

 

 

14-19

13-17

 

 

>14-19

 

8±2

17-22

16-21

2-10

>19-22

 

 

 

18-25

17-23

 

>22-28*

 

 

 

 

19-26

18-24

 

 

 

_________________

* При толщине стенки более 28 мм ширина шва регламентируется технологической картой

На поверхности сварных швов и околошовной зоны должны отсутствовать поры и трещины любых размеров, а также другие видимые дефекты, размеры которых превышают регламентированные для неразрушающего контроля (табл. 7).

 

Таблица 7

Дефекты, выявляемые при радиографическом контроле

 

 

 

Допустимые размеры дефекта

 

 

Название дефекта

Условное обозначение дефекта

 

Глубина

Единичная длина

Суммарная длина на 300 мм шва

Примечание

ПОРЫ:

 

Сферические

 

d 0,1S,  но   3 мм 

при 3d  1 5d

 

 

Удлиненные

Аа

d 0,2S,  но  3 мм

 при 1 5d

 

 50 мм

 

Цепочки

 

 

 

 

 

 

Скопления

Ав

Ас

 0,1S, но не более 3 мм

 0,2S, но не более 3 мм

 

 30 мм

 13 мм

()

 30 мм

 13 мм

 

Канальные

Ак

 0,2S, но не более 3 мм

 

 S, но не более 30 мм

  30 мм

 

 

 

ПОЛЫЙ ВАЛИК:

 

Аов

Не регламентируется, если полностью расположен вне толщины стенки трубы (только в обратном валике); если хотя бы частично находится в рабочем  сечении шва, то его относят к канальной поре.

 

ШЛАКОВЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ:

 

Компактные, сферические

Ва

 0,1S

 0,5S, но не более 7 мм

 50 мм

Ширина включения

 3 мм

 

Удлиненные

Bd

 0,1S

2S, но не более 50 мм

  50 мм

Ширина одиночного включения

 1,5 мм. Макси-

мальная ширина сдвоенных 

Цепочка

Вв

 0,1S

 2S, но не более 50 мм

 50 мм

парал-

лельных дефектов ("зашлако-

ванных карманов")

 0,8 мм на длине

 30 мм.

 

Скопление

Вс

 0,1S

 2S, но не более 30 мм

 

 30 мм

 

 

НЕПРОВАРЫ И НЕСПЛАВЛЕНИЯ:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В сварных соединениях трубопроводов диаметром 1020 мм,

B корне шва

 

Да

 

 0,05S, но неболее 1 мм

  2S, но неболее  30 мм

  30 мм

выполненных с внутренней

подваркой,

 

 

 

 

 

 

 

 

 

непровары и несплавления в корне шва не допускаются. 

 

Межслойные

 

Дв

 

  2S, но не

 

 

По контуру разделки

Дс

 

более 30 мм

 50 мм

 

 

 

 

 

 

 

 ЛЮБЫЕ ТРЕЩИНЫ:

 

Е

He допускаются

 

 

 

 

 

 

ВОГНУТОСТЬ  КОРНЯ  ШBA (УТЯЖИНА):

Fa

 2S, но не более 2 мм, при этом плотность изображения на снимке не более плотности изображения основного металла

 

 1/6  периметра стыкa

Плавный дефект корня шва при проплавленных кромках

ПРОВИСЫ (ПРЕВЫШЕНИЯ ПРОПЛАВА):

 

  5 мм

 50 мм

 50 мм

 

 ПОДРЕЗЫ:

 

Fc

 0,5 мм

  50 мм

  50 мм

 

СМЕЩЕНИЯ КРОМОК:

 

Fd

  0,2S, нo не более З мм

  1/6 периметра стыка

 

 

Примечания:

1. Обозначения размеров: S - толщина стенки; 1 - расстояние между соседними дефектами; d -  максимальный размер единичного дефекта.

2. Цепочка пор и шлаковых включений: три и более пор или шлаковых включений, расположенных на одной линии с расстоянием между любыми двумя близлежащими дефектами более одного, но не более трех максимальных размеров этих дефектов.

3. Скопление пор и шлаковых включений: три и более беспорядочно расположенных пор или шлаковых включений с расположением между любыми двумя близлежащими дефектами более одного, но не более трех максимальных размеров этих дефектов.

4. Любая суммарная протяженность совокупности допустимых по глубине дефектов на любые 300 мм шва должна быть  50 мм (но не более 1/6 периметра шва).

Следует проверить наличие соответствующих отметок, идентифицирующих проверяемый стык (шифр/клеймо сварщика, порядковый номер стыка плети и др.).

Результаты визуального контроля должны быть оформлены заключением, форма которого приведена в прил. 3.

9.6. В случае, если при визуальном осмотре в сварном соединении обнаружены недопустимые дефекты, данное сварное соединение подлежит вырезке или ремонту в соответствии с требованиями настоящего Свода Правил.

9.7. Контроль кольцевых сварных соединений по макрошлифам выполняют при механизированной двухсторонней сварке под флюсом при проведении аттестации технологических процессов сварки и аттестационных испытаниях сварщиков.

При сварке указанным способом поворотных стыков макрошлифы отбирают также от одного из каждых двухсот товарных кольцевых стыков. Темплеты для изготовления макрошлифов (не менее трех на стык) при оценке качества товарных стыков вырезают на любом участке сварного соединения равномерно по периметру стыка, но не ближе 200 мм от места начала или окончания процесса сварки.

9.8. При оценке качества сварных соединений по макрошлифам величина перекрытия внутренних и наружных слоев должна быть не менее 3 мм для труб с толщиной стенки более 12,5 мм и не менее 2 мм для труб с толщиной стенки 12,5 мм и менее, а смещение их осей не должно превышать 2 мм. Глубина проплавления внутреннего шва должна быть не более 7 мм при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и не более 10 мм при толщине до 30 мм включительно.

9.9. В случае несоответствия размеров швов требованиям и наличия на макрошлифах недопустимых дефектов, указанных в табл. 7, сварку товарных стыков следует остановить. Все стыки, сваренные до вырезки макрошлифов, подлежат разбраковке с участием Заказчика. Затем следует произвести отладку оборудования и корректировку режимов сварки в соответствии с требованиями технологической инструкции и заварить новый стык, из которого вырезать макрошлифы. В случае если размеры швов по макрошлифам соответствуют требованиям, сварку можно продолжить, а стык считать представительным для 199 стыков, сваренных после него.

В случае повторных неудовлетворительных результатов контроля по макрошлифам Заказчик вправе потребовать новой аттестации технологии сварки.

9.10. Все кольцевые сварные соединения системы газопроводов, выполненные дуговыми методами сварки, подлежат 100% неразрушающему радиографическому контролю и, по требованию Заказчика, дублирующему ультразвуковому контролю в объеме не более 25%. До начала сварки технология методов неразрушающего контроля в виде технологической инструкции должна быть представлена на утверждение Заказчику. Все рекомендованные к использованию методы неразрушающего контроля должны соответствовать требованиям настоящего Свода Правил, ГОСТ 7512 и 14782, а их технология должна быть аттестована.

Сварные соединения после ремонта подвергаются неразрушающему контролю в следующих объемах:

- радиографический метод 100%;

- дублирующий ультразвуковой контроль отремонтированной зоны сварного шва на длине, превышающей отремонтированный участок на 100 мм в каждую сторону, - 100%.

Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами в соответствии с приказом Госстандарта РФ № 282 от 16.09.96 могут осуществлять производственные испытательные лаборатории, прошедшие аккредитацию на техническую компетентность (наличие обученного персонала, современного оборудования и нормативной документации), а также имеющие лицензию Госгортехнадзора России на проведение работ по неразрушающему контролю.

9.11. Аттестацию методов неразрушающего контроля рекомендуется проводить одновременно с аттестацией технологии сварки в реальных условиях контроля, включая температуру сварного соединения в процессе контроля, а также оборудование и материалы, которые будут применены для контроля.

9.12. В технологической инструкции по контролю, предъявляемой для аттестации, помимо правил и методических указаний по выполнению контроля должны быть указаны следующие основные параметры:

9.12.1. Для радиографического контроля:

- диапазон диаметров трубы и толщина сварного шва, для которых действительна настоящая технологическая инструкция;

- источник излучения (тип оборудования, размер фокального пятна, номинальное напряжение);

- усиливающие экраны (тип, в случае свинцовых экранов - их толщина);

- пленка (тип и/или марка, количество отрезков пленки; схема последовательности просмотра пленок);

- схема просвечивания (просвечивание через одну или через две стенки; указатель положения пленки относительно сварного шва; расстояние между маркировочными знаками, число экспозиций);

- параметры просвечивания (ток, мощность дозы излучения для гаммаграфии, время экспозиции);

- условия обработки снимков (в автомате или вручную, время проявления и закрепления, температура проявителя, режимы сушки);

- эталоны чувствительности (тип, маркировочный номер, диаметр выявляемого отверстия. Материал прокладки и ее толщина);

- плотность снимка;

- нахлест пленок;

- привязка ко шву (начало и конец шва и др.);

- сроки хранения пленок;

- первоначальная мощность источника.

Каждая пленка (радиограмма) должна содержать следующую информацию:

- название газопровода, номер участка;

- номер шва;

- тип снимка (ремонтный шов, замененный шов, пересвет стыка и т.д.);

- положение пленки на стыке по часовому циферблату;

- дату проведения контроля.

9.12.2. Для ультразвукового контроля:

- сведения об объекте контроля (геометрические параметры труб;  вид сварки; вид разделки кромок);

- требования к организации рабочего места оператора-дефектоскописта, допустимый диапазон температур проведения УЗК;

- требования к уровню квалификации оператора-дефектоскописта в соответствии с "Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденных Госгортехнадзором РФ 18 августа 1992 года;

- вид или основные требования к применяемому оборудованию (ультразвуковым дефектоскопам, ультразвуковым преобразователям, стандартным образцам (СО), стандартным образцам предприятия (СОП), контактирующим жидкостям);

- способы проверки работоспособности и настройки аппаратуры (настройка скорости развертки, задержки строб-импульса, системы АСД (автомат-сигнализатор дефекта), настройка чувствительности дефектоскопа и оценка величины и допустимости обнаруженных дефектов с учетом фактической шероховатости поверхности изделий по "Методике оценки шероховатости и волнистости поверхности объектов контроля и корректировке чувствительности ультразвукового дефектоскопа", согласованной с Госгортехнадзором РФ 26.05.93 г., проверка основных параметров ультразвуковых преобразователей: стрела, точка ввода, угол ввода);

- вид СОП для настройки чувствительности контроля, вид эталонных отражателей и их основные размеры;

- правила настройки чувствительности на СОП. Уровни чувствительности при контроле: браковочная, поисковая, контрольная;

- способ контроля сварного соединения: шаг сканирования, способ прозвучивания, ширина зоны сканирования (или способ ее расчета);

- измеряемые параметры (амплитуда - эквивалентная площадь, условная протяженность, наибольшая глубина залегания);

- критерии оценки качества соединений;

- способ регистрации результатов контроля;

- особые условия (предварительная толщинометрия и контроль расслоений в околошовной зоне, УЗК после ремонта сварного соединения - размер зоны сканирования и т.п.);

- другие необходимые для выполнения контроля параметры.

9.13. Заказчик вправе потребовать применения дублирующего ультразвукового контроля. Процент контроля кольцевых сварных соединений газопроводов определяется Заказчиком, но не должен превышать 25%.    

Для кольцевых сварных соединений поворотных стыков, выполненных двухсторонней механизированной дуговой сваркой, рекомендуется в качестве дублирующего применение автоматического УЗК. При этом разбраковка дефектных участков может осуществляться с помощью ручного УЗК.

9.14. Контроль неразрушающими методами и оценку результатов контроля должны выполнять специалисты службы контроля, аттестованные согласно действующим "Правилам аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденных Госгортехнадзором России 18 августа 1992 г., и изменений к ним от 14.07.95 г. Расшифровку результатов контроля могут выполнять только специалисты уровня II (III), квалифицированные в соответствии с указанными Правилами с учетом рекомендаций по обучению  и  аттестации  специалистов  неразрушающего  контроля ИСО 9712: 1992 Е "Неразрушающий контроль. Квалификация и сертификация персонала" и Е № 473-93 "Квалификация и сертификация специалистов".

9.15. Радиографический контроль можно выполнять при использовании рентгеновских аппаратов или источников радиоактивного излучения, обеспечивающих требования ГОСТ 7512.

9.15.1. Оборудование и материалы, применяемые при радиографическом контроле, должны обеспечивать выявление недопустимых дефектов, указанных в табл. 7. На каждом радиографическом снимке необходимо присутствие эталонов чувствительности, форма и размеры которых должны соответствовать требованиям ГОСТ 7512.

Чувствительность радиографического контроля должна быть не ниже класса II по ГОСТ 7512.

9.15.2. Средства измерения размеров дефектов при расшифровке снимков, денситометры и набор мер для измерения оптической плотности снимков, негатоскопы с регулируемой яркостью должны быть метрологически аттестованы.

9.15.3. Критерии приемки всех кольцевых сварных соединений при оценке их качества по данным радиографического контроля приведены в табл. 7 и на рис. 6-10.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 6. Схематическое изображение пор

 

Аа, Ad, Ab, Ac - типы пор согласно табл. 7;

Г - глубина канальной поры; глубина поры в цепочке и скоплении пор;

Т - ширина канальной поры; ширина скопления пор;

L - длина канальной поры; длина скопления и цепочки пор;

d - диаметр сферической поры;

S - толщина стенки трубы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 7. Схематическое изображение непроваров и несплавлений

 

Да, Дас, Дв, Дс - типы непроваров и несплавлений согласно табл. 7;

Г - глубина;

L - длина;

S - толщина стенки трубы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 8. Схематическое изображение трещин (индекс "Е" согласно табл. 7)

 

Еа -  внутренние, продольные, криволинейные;

Ев -  внутренние, поперечные, криволинейные;

Ес - внутренние разветвленные, в т.ч. "паукообразные";

Г - глубина залегания;

Т -  ширина;

L -  длина.

 

Рис. 9.   Условные изображения утяжин, ослаблений в корне шва

    

Fa -  согласно табл. 7;

Г - глубина утяжины;

L - длина ослабления и протяженной утяжины.

 

 

 

 

 

Рис. 10. Условные изображения провисов (дефект типа "сосулька" - сварка корня шва основными электродами)

 

-  согласно табл. 7;

В - превышение на внутренней стенке;

L - длина дефектного участка.

9.16. Ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов, выполненный дуговыми способами сварки, должен соответствовать требованиям ГОСТ 14782. Средства контроля должны быть метрологически аттестованы на специальных образцах по методикам, утвержденным Росстандартом.

9.16.1. Контроль можно проводить в ручном, механизированном или автоматизированном режимах.

Для ручного контроля и контроля с механизацией сканирования следует применять ультразвуковые эхо-импульсные дефектоскопы, укомплектованные пьезоэлектрическими преобразователями, рассчитанными на рабочую частоту в диапазоне от 1,25 до 5 МГц.

Для автоматизированного контроля следует применять оборудование и технологию, обеспечивающие выявление и фиксацию всех недопустимых дефектов сварного шва.

При обнаружении дефекта определяют следующие его характеристики:

-  амплитуду эхо-сигнала от дефекта;

-  наибольшую глубину залегания дефекта в сечении шва;

-  условную протяженность дефекта;

-  суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке.

9.16.2. Дефекты сварных соединений дуговой сварки по результатам  ультразвукового контроля относят к одному из следующих видов:

-  непротяженные;

-  протяженные;

-  цепочки и скопления.    

К непротяженным относят дефекты, условная протяженность которых не превышает 15 мм.

К протяженным относят дефекты, условная протяженность которых превышает 15 мм.

Цепочкой и скоплением считают три и более дефекта, если при перемещении искателя соответственно вдоль или поперек шва огибающие последовательности эхо-сигналов от этих дефектов при поисковом уровне чувствительности пересекаются (не разделяются).

При разделении эхо-сигналов дефекты считают одиночными.

9.16.3. По результатам ультразвукового контроля годным считают выполненное дуговой сваркой сварное соединение, в котором отсутствуют:

- непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду .эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность которых в шве превышает 1/6 периметра шва;

- цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку (скопление), более 30 мм на любые 300 мм шва;

- протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность которых более 50 мм на любые 300 мм шва;

- протяженные дефекты в корне шва, амплитуда эхо-сигналов от которых превышает амплитуду эхо-сигналов от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность такого дефекта превышает 1/6 периметра шва.

9.16.4. При описании результатов контроля следует каждый дефект (или группу дефектов) указывать отдельно и обозначать в приведенной ниже последовательности:

- буквой, определяющей вид дефекта по протяженности;

- цифрой, определяющей наибольшую глубину залегания дефекта, мм;

- цифрой, определяющей условную протяженность дефекта, мм;

- буквой, определяющей качественно признак оценки допустимости дефекта по амплитуде эхо-сигнала.

Для записи необходимо применять следующие обозначения:

А  - непротяженные дефекты;

В - протяженные дефекты;

Г - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого равна или менее допустимых значений;

Н - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого превышает допустимое значение.

Условную протяженность для дефектов типа А не указывают.

В сокращенной записи числовые значения отделяют одно от другого и от буквенных обозначений дефисом.

Примеры обозначения:

первый: В-7-7-Г означает: скопление дефектов, глубиной 7 мм, протяженностью 7 мм, годен.

второй: В-5-65-Н означает: протяженный дефект, глубиной 5 мм, протяженностью 65 мм, негоден.

9.17. Кольцевые сварные соединения признаются годными по результатам радиографического и ультразвукового контроля, если в них отсутствуют указанные в пп. 9.15.3.; 9.16.3.; 9.16.5. недопустимые дефекты.

9.18. Результаты неразрушающего контроля должны быть оформлены заключением, в котором отражаются:

-  номер контракта;

- название трассы;

- участок газопровода;

- диаметр и толщина стенки стыка;

- номер стыка;

- клейма сварщиков;

- название метода контроля;

- номер снимка и его чувствительность по ГОСТ 7512;

- описание обнаруженных дефектов, их условное обозначение и расположение на стыке (при необходимости с приложением схемы);

- дата контроля;

- оценка стыка (годен-негоден-ремонт);

- подпись контролера, его уровень квалификации;

- подпись представителя технадзора;

- утверждение руководителя контрольной службы.

Формы типовых заключений приведены в прил. 3 и 4.

9.19. При получении неудовлетворительных результатов неразрушающего контроля кольцевого сварного соединения при сооружении трубопровода данное кольцевое сварное соединение подлежит вырезке или ремонту в соответствии с требованиями настоящих Правил.

Результаты неразрушающих испытаний распространяются только на то кольцевое сварное соединение, которое фактически подвергалось контролю.

В случае если по результатам неразрушающего контроля имеет место массовое появление недопустимых дефектов, по требованию Заказчика дальнейшее выполнение кольцевых сварных соединений данным сварщиком (сварщиками) запрещается. Разрешение на выполнение работ данным сварщиком (сварщиками) может быть выдано только после выявления и устранения причин неудовлетворительных результатов контроля и проведения повторных аттестационных испытаний сварщика(ов).

9.20. Испытания механических свойств сварных соединений выполняются при проведении аттестации технологических процессов сварки. Порядок оценки результатов этих испытаний приведен в разделе 2 настоящих Правил.

Сварные соединения, выполненные стыковой контактной сваркой оплавлением, подлежат механическим испытаниям в объеме 1% от количества сваренных товарных стыков. Испытания проводят в соответствии с разделом 2 настоящих Правил.

9.21. Оценке качества по данным регистрации параметров процесса сварки подлежат 100% кольцевых сварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой. Методика оценки качества зависит от применяемого сварочного оборудования, диаметра трубы, толщины ее стенки, а также класса стали и регламентируется соответствующей технологической инструкцией и картой. При этом обязательной проверке подлежат следующие параметры процесса:

- первичное напряжение на сварочном трансформаторе;

- сварочный ток;

- время сварки;

- скорость сближения кромок в начальный и конечный период оплавления;

- скорость осадки;

- припуск на оплавление и осадку;

- время осадки под током.

Сварные соединения считаются годными, если зарегистрированные фактические параметры процесса полностью соответствуют заданным значениям с учетом установленных технологической инструкцией допустимых отклонений.

При несоответствии данных регистрации указанным требованиям кольцевые сварные соединения подлежат вырезке.

9.22. В процессе сооружения газопровода Заказчик имеет право подвергнуть дополнительному неразрушающему контролю или испытанию образцов для определения механических свойств любое кольцевое сварное соединение.

9.22.1. Выбор контрольных стыков и их вырезка производится Исполнителем по согласованию с Заказчиком.

9.22.2. Испытания контрольных стыков должны проводиться в объеме, предусмотренном при аттестации технологии сварки (раздел 2).    

10. Правила безопасности при выполнении сварочно-монтажных

работ и контроля качества  сварных соединений

 

При выполнении сварочно-монтажных работ и контроля качества сварных соединений следует руководствоваться разделами 5 и 6 "Правил техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов", М., Недра, 1982, 104 стр.

 

Приложение 1

 

ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ СТРОИТЕЛЬСТВА

ГАЗОПРОВОДОВ СИСТЕМЫ "ЯМАЛ - ЕВРОПА"

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. Настоящая инструкция по технологии сварки кольцевых соединений предназначена для строительства газопровода "Ямал - Европа"  на давление 8,3 МПа.

Инструкция регламентирует:

- ручную дуговую сварку штучными электродами;

- механизированную сварку под флюсом;

- автоматическую сварку в защитных газах на оборудовании "CRC-EVANS AW".

1.2. Инструкция распространяется на сварку линейной части трубопровода на давление 8,3 МПа из труб с временным сопротивлением разрушению 589 МПа диаметрами:

- 1020 мм с толщиной стенки 14,3; 15,7; 21,0;

- 1420 мм с толщиной стенки 18,3; 21,8; 27,1.

1.3. Регламентируемые положения являются обязательной и неотъемлемой основой для разработки каждой субподрядной организацией любых локальных нормативов по применению сварки и контроля на строительстве газопровода "Ямал-Европа" .

Во всех случаях следует ссылаться на данную инструкцию

1.4. Регламентации, касающиеся аттестации технологии сварки и сварочных материалов, а также механических испытаний сварных соединений, в том числе при испытании контрольных стыков по указанию представителя Заказчика, должны соответствовать "Своду правил по производству сварочных работ и контролю качества сварных соединений газопроводов применительно к газотранспортной системе "Ямал-Европа" (далее СП).

1.5. Все требования, соответствующие рубрикам данной инструкции, но не относящиеся к конкретным технологическим и организационным мероприятиям, регламентированы СП.

1.6. В разделах, где идет речь о составе бригад, количестве необходимого сварочного оборудования и т.д. применительно к поточному строительству, данные приведены в качестве примера и не являются нормативами.

1.7. Использованная литература:

1.7.1.  В.Д. Тарлинский, Ю.Ф. Лосев. Сварка неповоротных стыков магистральных трубопроводов в СССР и за рубежом. М., ВНИИСТ, 1970.

1.7.2.  Р-186-75.   Рекомендации   по   применению   поточно-скоростных методов организации сварочно-монтажных работ укрупненными бригадами при строительстве магистральных трубопроводов. М., ВНИИСТ, 1975.

1.7.3.  Укрупненный механизированный комплекс при строительстве экспериментального участка газопровода Горький-Центр. М., НТО ВНИИСТа, 1975.

1.7.4.  К.И.Зайцев, И.А.Шмелева. Справочник по сварочно-монтажным работам при строительстве трубопроводов.

1.7.5.  ВСН 2-143-82/МНГС. Инструкция по организации хранения, подготовке и контролю сварочных электродов, флюсов и проволок.

1.7.6.  ВСН 2-124-80/МНГС. Инструкция по технологии сварки магистральных трубопроводов.

1.7.7.  ВСН 167-84/МНГС. Инструкция по технологии сварки при выполнении специальных монтажных работ при строительстве трубопроводов.

1.7.8.  Проект инструкции по сварке магистральных и промысловых трубопроводов подземной и надземной прокладки для трубопроводов Ямальского комплекса. М., ВНИИСТ, 1994.

1.7.9.  ВСН 012-88. Строительство магистральных и промышленных трубопроводов, контроль качества и приемка работ. Части I, II.

1.7.10. ВСН 006-89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка.

 

2. РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА НЕПОВОРОТНЫХ СТЫКОВ ТРУБОПРОВОДОВ

 

2.1. Принципы организации сварочно-монтажных работ

 

2.1.1. Возможны две схемы организации линейных работ при ручной дуговой сварке неповоротных стыков:

- преимущественная схема - поточно-расчлененная организация сварки комбинированным методом крупными бригадами;

- возможная схема - сварка всего стыка в целом электродами с покрытием основного вида методом малой бригады.

2.1.2. Для обеспечения заданного темпа сварочно-монтажных работ при поточно-расчлененной организации сварки в составе каждого укрупненного комплексного технологического потока должен быть выделен ряд специализированных подразделений, бригад и звеньев.

2.1.3. Подразделение инженерно-технологической подготовки, которое обеспечивает опережающее строительство при организации сварочно-монтажных работ по наращиванию труб в индустриальных условиях работы трубосварочных баз, а также переходов и горизонтальных углов поворота, что позволяет точно спланировать число захлестов и осуществить точную привязку их по трассе. В состав этого подразделения входят три бригады:

- бригада погрузочно-разгрузочных работ и входного контроля труб. Примерный состав бригады 9-11 человек, включая бригадира. Вместе с бригадой постоянно работает контролер, осуществляющий входной контроль труб;

- бригада по монтажу и сварке переходов и углов поворота. Бригада может состоять из двух звеньев и осуществлять работы по монтажу и сварке переходов через естественные и искусственные препятствия, а также углов поворота. Примерный состав каждого звена 6-8 человек, включая двух сварщиков;

- бригада по механизированной сварке поворотных стыков труб на унифицированной трубосварочной базе.

2.1.4. Подразделение линейных работ должно быть основным подразделением  укрупненного комплексного технологического потока, в котором выполняется 85-90% объема всех работ. Бригады и звенья подразделения линейного потока должны быть освобождены от выполнения всех других работ, характерных для подразделения инженерно-технологической подготовки.

Темп линейного потока и технологического потока в целом должен задаваться темпом сварки головного звена. Этот темп является расчетным нормативом для всех остальных бригад и звеньев укрупненного комплексного технологического потока (УКТП). Их состав и оснащение необходимо выбирать для каждого конкретного участка с учетом этого общего темпа. Структура организации работ УКТП, основой которого является поточно-расчлененный метод (ПРМ) сварки комбинированным способом, должна обеспечивать постоянный задел сваренной нити трубопровода.

Оптимальная организация работ по структуре ПРМ создает условия, при которых сварка неповоротных стыков перестает быть операцией, сдерживающей темп работы потока.

В состав этого подразделения входят следующие бригады и звенья.

Укрупненная бригада сборки и сварки неповоротных стыков секций труб в составе подготовительного, головного и завершающего звеньев.

Подготовительное звено выполняет работы по:

- раскладке секций вдоль трассы;

- очистке полости секций;

- селекции и отбраковке секций с вмятинами, забитыми фасками и т.д.;

- восстановлению забракованных секций (правку вмятин, обрезку концов труб, подготовку фасок сваркой).

Примерный состав звена 3-4 человека, в том числе 1 сварщик.

Для повышения темпа сварки в подготовительное звено может быть "вынесена" операция предварительного подогрева преимущественно внутритрубными нагревателями. В этом случае предварительный подогрев синхронизируется с работой головного звена.

Головное звено выполняет следующие основные работы:

- перемещает очередную трубную секцию к стыку и устанавливает ее на центратор;

- осуществляет предварительный подогрев (если он не вынесен в подготовительное звено);

- производит центровку стыка и установку зазора;

- выполняет сварку корневого слоя шва;

- осуществляет зачистку и вышлифовывание неровного рельефа  наружной поверхности корневого слоя шва;

- выполняет сварку горячего прохода;

- высвобождает и перемещает центратор и подвозит технологическое оборудование для начала цикла сборки и сварки следующего стыка.

Примерный состав головного звена 10-11 человек, в том числе  4 сварщика.

Завершающее звено выполняет следующие операции:

- производит сварку заполняющих и облицовочного слоя шва по схеме n x 2, где n - число слоев шва;

- производит зачистку каждого слоя шва от шлака, а после сварки облицовочного слоя шва дополнительно зачищает околошовные зоны от брызг. Каждая пара сварщиков выполняет сварку каждого слоя шва от начала и до конца, а затем переходит к следующему стыку. Примерный состав завершающего звена 20 человек, в том числе 10 сварщиков.

2.1.5. Ремонтная бригада выполняет ремонт сварных стыков после завершения сварки на основании результатов неразрушающего контроля. Примерный состав звена 4 рабочих, в том числе 1 сварщик.

2.1.6. Бригада по монтажу и сварке захлестов. Примерный состав 6-7 человек, в том числе 2 сварщика.

 

2.2. Организационные основы поточно-расчлененного способа сварки

в составе линейного потока

 

2.2.1. Эффективность линейного потока задается циклом и темпом сварки, определяющим шаг линейного потока:

Под понятием "цикл сварки" следует понимать фактическое время, затраченное бригадой на предварительный подогрев (если он не вынесен в подготовительные работы), сборку неповоротного стыка, сварку корневого слоя шва и горячего прохода при условии синхронизации этих операций со сваркой последующих слоев шва.

Под понятием "темп сварки", аналогичным понятию "шаг линейного потока", следует понимать промежуток времени между началом сборки двух соседних, последовательно выполняемых неповоротных стыков.

2.2.2. Для поддержания бесперебойной работы линейного потока необходимо:

- подготовить и своевременно выполнить весь комплекс работ, предшествующий движению линейного потока (см. раздел 2.1);

- подготовить и наладить четкое, ритмичное обслуживание и жизнеобеспечение членов бригады неповоротной сварки (питание, обогрев, отдых и т.п.);

- подготовить и обеспечить сварщиков головного звена специальной верхней одеждой, надежно защищающей их от разбрызгивания, характерного для сварки электродами с целлюлозным видом покрытия, а также защитными приспособлениями (козырьками и экранами);

- подготовить высокопроизводительное и маневренное строительное и технологическое оборудование (трубоукладчики, бульдозеры, тракторы или самоходные установки для сварочных агрегатов), а также предусмотреть соответствующий технологический резерв основных машин и механизмов;

- предусмотреть и обеспечить полный или частичный "вынос" технологических операций по подготовке торцов труб к сварке (в том числе - при возможности - предварительный подогрев) за пределы технологического цикла сборки и сварки;

- предусмотреть и произвести частичное совмещение последовательных операций в рамках одного сварочного цикла (например, совместить шлифовку корневого слоя шва со сваркой горячего прохода).

 

2.3. Предварительный подогрев стыков

 

2.3.1. Одной из наиболее ответственных технологических операций, требующей жесткого контроля при выполнении сварки неповоротных стыков в линейном потоке.*

________________

* Текст соответствует оригиналу. Примечание юридического бюро "Кодекс".

2.3.2. Режимы предварительного подогрева различаются в зависимости от того, производится ли сварка неповоротных стыков с использованием электродов с целлюлозным видом покрытия в линейном потоке (табл. 2.3.1) или же сварка производится полностью электродами с основным видом покрытия, как это имеет место преимущественно при выполнении специальных работ (табл. 2.3.2).

 

Таблица 2.3.1

 

Температура на свариваемых кромках непосредственно перед сваркой корневого слоя

и межслойная температура (к моменту выполнения горячего прохода)

на линейном потоке (поточно-расчлененная организационная схема

с использованием электродов с целлюлозным покрытием)

 

 

Температура окружающего воздуха, °С

 

Режим нагрева, °С, в зависимости от толщины стенки трубы, мм

 

 

18,3

 

21,8

27,1

 

20 и выше

150

 

200

200

 

5 - 20

150

 

200

200

 

От -20 до +5

150

 

200

200

 

Ниже -20

150

 

200

200

 

    

Таблица 2.3.2

Температура на свариваемых кромках непосредственно перед прихваткой и сваркой

(сварка корневого слоя шва электродами с покрытием основного вида)

 

Температура окружающего воздуха, °С

Режим нагрева, °С, в зависимости от толщины стенки трубы, мм

 

 

 

18,3

 

21,8

27,1

20 и выше

 

100

100

100

5 - 20

 

100

100

100

От -20 до +5

 

100

100

100

Ниже -20

 

100

100

150

 

2.3.3. Если предварительный подогрев по п. 2.3.2 не предусматривается, в следующих случаях должна производиться просушка торцов труб нагревом до температуры 50° С:

- при наличии влаги на кромках при любой температуре окружающего воздуха;

- при температуре воздуха ниже +5° С.

2.3.4. Предварительный подогрев должен выполняться перед прихваткой или сваркой, в том числе в условиях "выноса" этой операции в подготовительные работы (см. п.2.2.2).

2.3.5. Ширина зоны подогрева непосредственно перед прихваткой и сваркой не менее 150 мм (±75 мм от линии стыка).

2.3.6. Ширина зоны подогрева, вынесенной в подготовительные работы, не менее 300 мм (±150 мм от линии стыка).

 

2.4. Подготовка к сборке и сборка

 

2.4.1. Подготовка к сборке и сама сборка должны осуществляться в соответствии с требованиями СП.

При этом непосредственная сборка труб без специальной подготовки кромок разрешается, если разница толщин стыкуемых труб не превышает 3 мм.

2.4.2. Сборка более разнотолщинных элементов должна производиться с выполнением требований, изложенных в СП и в разделе 4 настоящей Инструкции.

2.4.3. Для сборки стыков труб диаметром 1420 мм на линейном потоке следует применять специальные внутренние центраторы.

2.4.4. Допустимое колебание технологического зазора при сборке труб:

- в случае электродов с покрытием основного вида 2,5-3,5 мм;

- в случае электродов с целлюлозным видом покрытия 1,5-2,5 мм.

2.4.5. Если после сборки и прихватки - до сварки корневого слоя шва - зазор на отдельных участках периметра оказался менее минимально допустимого по п.2.4.4, то эти участки следует прорезать абразивным кругом толщиной 2,5 мм.

2.4.6. При сборке стыков труб на наружных центраторах количество прихваток, равномерно распределенных по периметру стыка, и их длина должны соответствовать следующим требованиям:

- для труб диаметром 1020 мм: не менее трех прихваток, длиной каждая не менее 100 мм;

- для труб диаметром 1420 мм: не менее четырех прихваток, длиной каждая не менее 200 мм.

 

2.5. Выбор и подготовка сварочных материалов

 

2.5.1. При поточно-расчлененном способе сварки неповоротных стыков в линейном потоке для сварки корневого слоя шва и горячего прохода следует применять только аттестованные для трубопроводного строительства марки электродов, приведенные в табл. 2.5.1.

Таблица 2.5.1

Электроды с покрытиями целлюлозного вида для сварки поточно-расчлененным

методом в линейном потоке

 

п/п

Назначение

Марка

Диаметр, мм

 

Фирма-

поставщик

1

Для сварки корневого слоя шва стыков труб из

ВСЦ-4М**

4

ОСПАЗ

2

 сталей с нормативным пределом

Фокс-Цель (Fox Cel)

4

 

 

3

прочности до 588 МПа включительно

Кобе-6010* (Kobe-6010)

4

Kobe Steel

4

 

Пайпвелд-6010 (Pipeweld-6010)

 

4

ESAB

5

 

 

Тиссен Цель-70* (Thyssen Cel-70)

 

4

Thyssen

6

 

 

Флитвелд 5П+ (Fleetweld 5P+)

 

4

Lincoln Electric

1

Для сварки "горячего прохода" стыков труб из сталей с нормативным

Фокс-Цель Мо* (Fox Cel Мо)

 

4

Bohler

2

пределом прочности до 588 МПа включительно

Кобе-7010* (Kobe-7010)

 

4

Kobe Steel

3

 

Пайпвелд 7010 (Pipeweld 7010)

 

4

ESAB AB

4

 

Флитвелд 5П+ (Fleetweld 5P+)

 

4,0-5,0

Lincoln Electric

Для cварки  заполняющего и облицовочного слоев шва

 

См. табл. 2.5.2.

 

 

_______________

*   Для данных марок электродов требуется переаттестация в установленном порядке.

** Для данной марки электродов требуется согласование технических условий на их производство с последующей аттестацией в установленном порядке.

Аттестацию электродов проводят в соответствии с документом Р 51-554-94, утвержденным РАО "Газпром" 04.10.93. Аттестованные и рекомендованные к применению электроды должны проходить переаттестацию не реже 1 раза в 3 года.

2.5.2. При использовании электродов с покрытием основного вида следует применять только аттестованные для трубопроводного строительства марки электродов, приведенные в табл. 2.5.2.

 

Таблица 2.5.2

 

Электроды с покрытием основного вида для сварки и ремонта неповоротных стыков

 

п/п

Назначение

Марка

Диаметр, мм

Фирма- поставщик

 

1

Для сварки и ремонта корневого слоя

ЛБ - 52 У (LB52U)

2,6

 3,2

Kobe Steel

2

шва и для выполнения подварочного

Линкольн - 16П ( - 16Р)

2,5

3,2

Linkoln Electric

3

слоя** стыков труб из стали с нормативным

ОК.53.70

2,5

 3,2

ESAB

4

пределом прочности до 588 МПа включительно

Феникс К50Р Мод (Phoеmix K50R Mod)

 

2,5

3,2

Thyssen

5

 

Фирма 5520Р Мод (Firma 5520R Mod)

 

2,5

3,2

Klochner

6

Для сварки и ремонта стыков труб заполняющих и

OK 74.70

3,2

4,0

ESAB AB

7

облицовочного слоев шва из стали с нормативным пределом

Кессель 5520 Мо (Kessel 5520 МО)

4,0

Klochner

8

прочности до 588 МПа включительно

Шварц-ЗК Мод* (Schwarz-3K Mod)

 

4,0

Thyssen

9

 

Линкольн-18П (Linkoln-18P)

3,2

4,0

Linkoln Electric

10

 

ВСФ-65М

4,0

ОСПАЗ

 

11

Для сварки и ремонта заполняющих и

УОНИ 13/55

3,0

4,0

Сычевский завод РАО "Газпром"

12

облицовочного слоев шва стыков труб с

OK 53.70

3,2

 4,0

ESAB AB

13

нормативным пределом прочности до 530 МПа включительно

ОК 48.04

3,0

 4,0

Завод сварочных электродов СИ - БЭС (РАО "Газпром")

14

 

 

Фирма 5520Р Мод (Firma 5520R Mod)

3,2

4,0

Klockner

15

 

 

Линкольн 16П

3,2

Linkoln

 

 

 

 

(Lincoln 16P)

4,0

Electric

_______________

* Для данных марок электродов требуется переаттестация в установленном порядке

** Сварку подварочного слоя рекомендуется выполнять электродами № 1-5 диаметром 3,2 или 4,0 мм.

 

2.5.3. Для обеспечения качества сварки, особенно при строительстве в северных условиях, рекомендуется организация централизованного хранения сварочных материалов, их входного контроля и доставки в бригады.

2.5.4. Все поступающие на участок централизованного хранения сварочные электроды должны пройти входной контроль с соответствующим оформлением первичной приходной документации. Объем входного контроля должен соответствовать требованиям СП и методически соответствовать правилам, изложенным в прил. 5.

2.5.5. Хранение должно осуществляться в специальных помещениях. С этой целью можно использовать соответствующим образом оборудованные:

- блок-боксы типа БЖ-12.1 конструкции СибНИПИГазстроя размером 3х3х12 м;

- сборно-разборные изделия, состоящие из трех собранных воедино блок-боксов, конструкции СибНИПИГазстроя типа БЗ-12 размером 9х3х12.

2.5.6. После входного контроля все электроды с неповрежденной упаковкой должны быть размещены на стеллажах сгруппированными по типоразмеру, партиям и заводу (фирме) изготовителю.

2.5.7. Электроды в герметичной упаковке в условиях централизованного хранения в специально оборудованном помещении могут храниться без дополнительной проверки в течение одного года.

Если упаковка электродов негерметична или повреждена, то электроды при положительных результатах дополнительной проверки их свойств должны использоваться в первую очередь и длительному хранению не подлежат.

2.5.8. Сварочные электроды с покрытием основного вида наиболее целесообразно прокаливать в блок-боксах и выдавать для односменной paботы непосредственно из блок-боксов в термостатах (пеналах).

Если электроды термообрабатываются непосредственно на месте проведения сварочных работ, то их следует выдавать со склада для односменной работы в неповрежденной упаковке, прокаливать непосредственно на трассе с последующим хранением в течение данной смены в термостатах (пеналах).

Режимы прокалки электродов с покрытием основного вида: нагрев в печи до 350 °С, выдержка при этой температуре в течение 1,0-1,5 часов с последующим размещением в термостатах (пеналах). Электроды зарубежного производства с целлюлозным видом покрытия, поставляемые в герметичной упаковке, не требуют предварительной прокалки перед сваркой. Если упаковка электродов с целлюлозным видом покрытия негерметична или их герметичная упаковка повреждена, электроды следует просушить непосредственно перед сваркой до 90-100 °С.

 

2.6. Технология и организационные схемы ручной дуговой сварки неповоротных стыков

 

2.6.1. В соответствии с требованиями СП на каждый технологический вариант сварки (сварка комбинированным методом в линейном потоке, специальные сварочные работы) перед аттестацией технологии сварки должна быть составлена технологическая карта. После аттестации технологическая карта передается непосредственно в монтажные бригады.

Перед началом работ представитель технадзора Заказчика должен убедиться, что содержание технологической карты хорошо известно и понятно каждому члену бригады.

2.6.2. Подрядная организация имеет право применять только те технологии сварки, которые:

- регламентированы СП;

- аттестованы в установленном порядке;

- зафиксированы в технологической карте.

2.6.3. Любые сварочные работы на строительстве газопровода следует выполнять только с применением электродов, марки которых регламентированы настоящей Инструкцией.

2.6.4. Запрещается осуществлять сварку с применением любых присадок, непосредственно подаваемых в дугу или предварительно заложенных в разделку.

Сварщик, уличенный в использовании присадок, от сварки на данном газопроводе отстраняется.

2.6.5. Запрещается зажигать дугу с поверхности трубы, дуга должна возбуждаться методом "зажигания спички" только с поверхности разделки кромок или же с поверхности металла уже выполненного шва.

2.6.6. Сварку первого (корневого) слоя шва электродами с покрытием целлюлозного и основного вида следует осуществлять на постоянном токе прямой или обратной полярности, за исключением электродов марки Феникс К50Р Мод (см. табл. 2.5.2), которыми сварку корня ведут только на обратной полярности.

Сварку горячего прохода электродами с покрытием целлюлозного вида, а также заполняющих и облицовочного слоев шва следует осуществлять на постоянном токе только обратной полярности.

Рекомендуемые значения сварочного тока, которые систематически должны контролироваться у каждого сварщика инструментально, приведены в табл. 2.6.1.

Таблица 2.6.1

 

Рекомендуемые значения сварочного тока, А

 

 

 

Пространственное положение сварки

 

Диаметр электрода, мм

нижнее

вертикальное

потолочное

 

 

Вид электродного покрытия

 

 

целлюлозный

основной

целлюлозный

основной

целлюлозный

основной

3,0 - 3,25

 

-

90-130

-

80-120

-

90-110

4,0 (корневой слой)

 

120-160

140-180

120-160

110-170

100-140

150-180

4,0 (горячий проход)

 

140-180

140-180

150-170

110-170

140-170

150-180

5,0

 

180-200

-

200-220

-

160-180

-

 

2.6.7. Особенности техники сварки корневого слоя шва электродами с покрытием целлюлозного вида.

2.6.7.1. От техники сварки корневого слоя во многом зависит качество сварного шва (непроплав, грубый обратный валик, канальные поры в корневом слое, оставшиеся нераскрытыми зашлакованные карманы, протяженные внутренние подрезы и т.д.). Для обеспечения требуемого качества сварщик постоянно должен вести за торцом электрода так называемое "технологическое окно". Поддержание оптимальных размеров окна (поперечная ось "окна" не менее 3,5 мм, но не более 4,5 мм) позволяет сварщику осуществлять непрерывно наблюдение и управлять процессами оплавления и проплавления свариваемых кромок.

Манипуляции по регулированию проплавления свариваемых кромок сведены в табл. 2.6.2.

 

Таблица 2.6.2

    

Техника регулирования проплавления свариваемых кромок

 

 

Вид электродного покрытия

 

Допускаемый зазор между кромками, мм

 

Регулирование проплавления

 

 

 

Увеличение (улучшение)

 

Уменьшение

 

 

Привести электрод в вертикальное положение

 

Наклонить электрод до 40-60°

Целлюлозный Ж 4,0 мм

2 ± 0,5

Усилить давление на электрод ("загнать" дугу во внутреннюю полость)

 

Снять давление на электрод

 

 

Уменьшить скорость перемещения

Увеличить скорость перемещения электрода

 

 

 

 

Увеличить ток на D20 А

Снизить ток

D20 А

 

 

 

 

Переключить ток на прямую полярность

 

 

 

 

 

 

 

Привести электрод в вертикальное положение

Наклонить электрод до 40 - 60°

 

 

 

 

 

 

Основной Ж 3,25 мм

 

3 ± 0,5

Уменьшить длину дуги до минимально возможной

Растянуть длину дуги до 2 мм

 

 

 

 

Уменьшить скорость перемещения за счет поперечных колебаний

 

"Убрать" поперечные перемещения

 

 

 

 

Увеличить ток на D20 А

Снизить ток на D20 А

 

2.6.7.2.  Если в процессе сварки покрытие качественно изготовленного электрода начинает оплавляться на одну сторону, сварщик должен резко изменить угол наклона электрода или же энергично раскачать его поперек шва до момента исчезновения "козырька" и восстановления равномерного плавления электродного покрытия.

2.6.7.3.   Скорость сварки для обеспечения требуемого формирования корневого слоя должна находиться в пределах 14-22 м/ч. При скорости сварки менее 14 м/ч, как правило, нарушается нормальное формирование шва и возможно образование пор. При скорости сварки свыше 22 м/ч возрастает опасность несплавления кромок и (даже при оптимальном зазоре между свариваемыми кромками) увеличивается опасность непровара.

Наличие сквозного проплавления фиксируется по характерному шуму проходящей на вылет дуги.

2.6.8. Особенности техники сварки горячего прохода электродами с покрытием целлюлозного вида.

Техника сварки горячего прохода коренным образом отличается от техники сварки корневого слоя шва:

- сварка происходит не опиранием, а поддержанием на весу дуги, длина которой изменяется в пределах 1,5-2,5 мм;

- сварка корневого слоя осуществляется без продольных и поперечных колебаний, а сварка горячего прохода происходит в "рваном" ритме, как с продольными, так и поперечными колебаниями;

- сварщик придает торцу электрода резкое продольное возвратно-поступательное движение с достаточно большой амплитудой при переменной длине дуги;

- в нижнем положении этой траектории сварщик осуществляет незначительное поперечное колебание торца электрода с задержками на свариваемых кромках при минимальной длине дуги, а затем из положения "задержка" следует резкое, "выметающее" шлак движение вверх-вниз.

Этой сложной техникой сварки сварщик достигает несколько целей:

- устраняет дефекты, образовавшиеся в металле корневого слоя шва (главным образом, поры);

- выплавляет шлак из "раскрытых" при шлифовке абразивным кругом зашлакованных "карманов";

- обеспечивает чуть вогнутую или, по меньшей мере, плоскую ровную подложку для выполнения последующего слоя шва.

2.6.9. Сварка неповоротных стыков труб электродами с покрытием основного вида, включая сварку корневого слоя шва, производится методом на подъем с поперечными колебаниями на минимальной длине дуги: для электродов диаметром 3,0-3,25 мм как правило не более 1,5 мм; для электродов диаметром 4 мм не более 2 мм. Способы увеличения проплавления при сварке корневого слоя шва показаны в табл. 2.6.2.

2.6.9.1. Не рекомендуется осуществлять сварку техникой резкого выброса сварочной дуги вверх до начала стекания расплавленного металла с последующим его "размазыванием" поперечными колебаниями. Техника сварки должна соответствовать одной из схем, показанных на рис. 2.6.1.

 

Рис. 2.6.1. Типичные манипуляции торцом электрода, обеспечивающие формирование мелкочешуйчатого, равномерного шва при сварке заполняющих и облицовочного слоев шва электродами с покрытием основного вида

 

2.6.9.2. При наличии отклонения дуги или ее выдувания из разделки кромок необходимо устранить основную причину этого явления - магнитное дутье. С этой целью необходимо:

- соблюдать правила подключения полюса "земля", которые требуют симметричного распределения магнитных масс по обе стороны от дуги;

- при намагниченных трубах произвести их размагничивание путем намотки нескольких витков сварочного кабеля вокруг одной из свариваемых труб и подключения кабеля через балластный реостат на  некоторое  время  к  сварочному  источнику  питания. (Направление тока в кабеле определяется экспериментально по результату размагничивания; при отсутствии эффекта размагничивания концы кабеля на источнике питания меняют местами и повторяют процесс размагничивания.)    

2.6.10. Особенности технологии сварки неповоротных стыков

Минимально допустимое число слоев шва в зависимости от толщины стенки трубы должно соответствовать требованиям табл. 2.6.3.

Таблица 2.6.3

Требования к минимально допустимому числу слоев

 

 

 

 

 

Минимально допустимое число слоев

Диаметр, мм

Толщина стенки трубы, мм

Поточно- расчлененный способ

Специальные сварочные работы или сварка всего стыка в целом электродами с покрытием основного вида

 

 

 

14,3

5

4

1020

15,7

 

5

4

 

 

21,0

7

6

 

 

18,3

6

5

1420

 

21,8

7

6

 

 

27,1

8

7

 

Увеличение числа слоев не влечет за собой переаттестацию технологии сварки.

2.6.10.1. При ширине разделки более 30 мм рекомендуется выполнять верхние заполняющие и облицовочный слой шва за несколько проходов (т.е. использовать многоваликовую сварку).

При этом каждый последующий валик в данном слое должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины.

2.6.10.2. Сварной шов облицовочного слоя должен перекрывать основной металл в каждую сторону на 3±0,5 мм и иметь усиление 1-3 мм. Ширина шва должна соответствовать табл. 6 СП.

2.6.10.3. Подварку изнутри трубы следует выполнять до начала сварки первого заполняющего слоя шва. Запрещается выполнять подварку способом "на спуск". Подварочный слой шва должен иметь ширину 8±2 мм и усиление 2±1 мм.

2.6.10.4. Усиление обратного валика при сварке корневого слоя шва электродами с покрытием целлюлозного вида должно быть в пределах 0,5-3 мм.

2.6.10.5. В случае аргументированных, объективных причин разрешается оставлять незаконченными стыки только до начала смены следующего дня, если число выполненных слоев шва соответствует требованиям табл. 2.6.4.

Таблица 2.6.4

    

Необходимое число слоев шва при незаконченной сварке поворотных стыков

 

 

 

 

 

 

Минимально допустимое число слоев шва при незаконченной сварке

 

 

 

 

 

Диаметр, мм

Толщина стенки трубы, мм

Поточно расчлененный способ

 

Сварка малыми бригадами полностью электродами с покрытием основного вида

1020

14,3

15,7

21,0

3

 3

5

 

2

 2

4

1420

18,3

 21,8

27,1

 

4

5

 5

3

4

 4

 

Если число слоев меньше, чем приведено в табл. 2.6.4 , стык должен быть вырезан и сварен вновь.

Перед возобновлением сварки незаконченного стыка его следует нагреть или просушить в соответствии с пп. 2.3.2 и 2.3.3.

2.6.11. Особенности организации работ при поточно-расчлененном способе сварки

2.6.11.1. Головное сварочное звено линейного потока выполняет технологические операции, регламентированные в п. 2.1.4.

2.6.11.2. Типичным для сварки стыков труб диаметром 1420 мм является следующий состав головного звена:

- бригадир;

- машинист трубоукладчика;

- два слесаря;

- два машиниста трактора;

- бульдозерист;

- четыре электросварщика.

2.6.11.3. Подвоз очередной секции с введением в нее штанги центратора входит в обязанность машиниста трубоукладчика и одного из слесарей.

2.6.11.4. Устанавливать секцию на внутренний центратор (когда разжат только первый ряд жимков) должны бригадир, слесарь и машинист трубоукладчика.

2.6.11.5. После установки секции на центратор необходимо предварительно подогреть концы стыкуемых труб. Подогрев входит в обязанности бригадира и одного из слесарей.

2.6.11.6. По окончании подогрева и замеров температуры производится центровка стыка и установка зазора. Зазор рекомендуется устанавливать без прихваток.

Секцию следует устанавливать так, чтобы минимальный зазор был в верхней точке стыка. Затем следует произвести разжатие второго ряда жимков центратора. При этом начальный зазор в нижней точке стыка не должен превышать 10 мм. Начальный зазор на вертикальных участках стыка с обеих сторон должен быть одинаковым, что достигается движением стрелы трубоукладчика "от себя" или "на себя".

Машинист трубоукладчика по команде бригадира опускает свободный конец секции на величину, соответствующую достижению конечного равномерного зазора по всему периметру стыка (см. табл. 2.6.2).

2.6.11.7. В случае трубы диаметром 1420 мм сварку корневого слоя выполняют одновременно четыре сварщика. Во избежание непроваров начальные участки швов, выполняемые "нижними" сварщиками, должны быть удалены (прорезаны) на длине не менее 20 мм абразивным кругом.

2.6.11.8. Операцию зачистки и шлифовки корневого слоя шва можно по времени частично совместить со сваркой корневого слоя шва и горячего прохода, т.е. дизелисты могут приступать к шлифовке верхней части периметра до окончания сварки корневого слоя шва и могут заканчивать ее в то время, когда электросварщики приступили к сварке горячего прохода.

2.6.11.9. После завершения горячего прохода, сварку которого выполняют те же четыре сварщика, трубоукладчик плавно поднимает секцию вверх и под ее свободный конец подкладывают инвентарную лежку. Затем секция плавно опускается и трубоукладчик направляется за следующей секцией.

Жимки центратора сжимаются и центратор перемещается бульдозером к месту сборки следующего стыка.

Величина свободного подъема торца секции из положения при сварке корневого слоя и горячего прохода не должна превышать 80 см.

2.6.11.10. Типичное время исполнения отдельных операций и темп сварки стыков труб диаметром 1420 и 1020 мм приведены на схеме таблиц 2.6.5 и 2.6.6.


Таблица 2.6.5

Поточно-расчлененный метод организации сварки стыков труб 1420 мм

 

 

 

 

Время сварки стыка, мм

п.п

Наиме-

нование операции

Вре-

мя опе-

ра-

ции, мин

Первый стык

Второй стык

 

 

 

 

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

 

1

Установка трубной секции на центратор

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

Предвари-

тельный подогрев

4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

Центровка стыка, установка зазора

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

Сварка корневого слоя шва

 

7

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5

Зачистка и шлифовка корневого слоя шва

 

3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6

Сварка горячего прохода

 

6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7

Переме-

щение цент-

ратора

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8

Переме-

щение сварочного обору-

дования, переход сварщиков

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9

Подвоз новой секции

 

5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Темп сварки - 23 мин/стык

Поточно-расчлененный метод организации сварки стыков труб 1020 мм

 

 

 

 

Время сварки стыка, мм

N п.п.

Наименование операции

Время операции, мин

Первый стык

Второй стык

 

 

 

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

1

Установка трубной секции на цент-

ратор

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

Предва-

рительный подогрев

 

3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

Цент-

ровка стыка, установка зазора

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

Сварка корневого слоя шва

 

4

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

    

 

 

 

 

5

Зачистка и шлифовка корневого слоя шва

 

3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6

Сварка горячего прохода

 

4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7

Пере-

мещение цент-

ратора

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8

Переме-

щение сва-

рочного обору-

дования, переход свар-

щиков

 

2